广州机车工厂车间人工成本的改善事例

广州机车研究公司在A车间开展了生产效率改善课题活动。生产效率改善课题的对象是将现有的单元化生产方式转变为单件流生产方式，从而提高生产效率，缩短生产周期，减少在制品数量。建立产能柔性化的生产线，使劳动力不受淡旺季的影响，生产员工数量可以随着产量的增减而随之增减。从而在提高生产效率的同时，降低了直接人工的支出，进而实现了成本的改善。

在A车间中，改善活动的最终目标为产能提高20％；生产效率提高50％。通过运用工序流程程序分析方法进行活动。工序流程程序分析方法运用IE方法研究中的流程程序分析图技术对该组装线所涉及的所有工序进行流程程序分析，运用ECRS原则消除不增值动作，合并、重排并简化增值动作，提高每个工序的作业效率。改善之前，该车间各组装工序都有多个工作地，每个工序占有较大的面积，即工序孤岛式作业，造成了局部效率不可控、整体效率低的现状。

改善过程采用了“河流水系”状和单件流生产的组装线布置，将组装线与其他零部件、生产单位在布局j：呈“河流水系”状分布，全车间实行同步化均衡生产，按照统一的周期时间或周期时间的倍数组织生产。在这种布局下，物流的路线短、顺畅、没有停滞，物流和生产流相一致，减少了物流成本和周转时间．达到了准时生产和快速、低廉物流的目的。改善活动还采用了没置店面的方式，实现拉动式生产。

在改善目标的序巾存在分支T序，在分支工序设置了店面，用店面来拉动本T序的牛产，以满足组装线的零部件需求。对于手T作业的组装线，改善活动采用了均衡生产，计划均衡与品种均衡，在分支工序店面拉动生产和绀装工序单件流的基础上，顺利实现了整个组装线的生产计则均衡和品种均衡。

经过改善，使组装工序实现单件流生产，整个组装线的产能提高24.3％，C／T时间由75min提高为30min，并且节省了3人。