在丰田公司的改善流程中，有一个著名的“5个为什么分析”。真正的解决问题必须找出问题的根本原因，而不是问题本身；根本原因隐藏在问题的背后。

举例来说，你可能会发现一个问题的源头是某个供应商或某个机械中心，即问题发生在哪儿，但是，造成问题的根本原因为何呢？答案必须靠更深入挖掘，询问问题为什么发生。先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，依此类推，问五次“为什么”。

既然说到了“5个为什么”，就不得不提到丰田生产方式的创始人大野耐一，总是爱在车间走来走去，停下来向工人发问。他反复地就一个问题，问‘为什么’，直到回答令他满意，被他问到的人也心里明白为止——这就是后来著名的“5个为什么”。

5个为什么分析，也被称作5why法，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的障模式被发现时才停止提问，解释根本原因以防止问题重演。

所以所谓“5why法”并不一定就正好是5个why，而是知道根源被找到时停止。

回答一个问题，第一个为什么往往大多是表象，追问得越深，就越接触到问题的真相，而这些真相有时候甚至会涉及到文化层面和人为因素，而不是简单的错误行为。因此，也有人将5个为什么分析，用作解决实际问题过程的一部分，即根源调查。

以大野耐一为例：

50年代，为什么美国的生产率是日本的8到10倍？答：因为日本的浪费是美国的8到10倍。

为什么日本的浪费是美国的8到10倍？

这样一直追问下来，最后的回答，就一定是“文化层面”，也就是最大的浪费是人的浪费，智力的浪费。

这就是丰田生产方式的起点。5Why成为丰田生产方式中问题求解培训的一项有效内容。

渐渐地大家都喜欢用5Why工具。因为其简单、易用，可以很快地发现问题。

5why的初衷是想通过问问题，来挖掘问题的表象，从而了解问题的根源，或更接近问题的根源。