佛山某陶瓷公司自实行精益生产模式后，公司各项工作都有所提高，例如客户满意度由原来的76.7%上升到了89.5%。安全生产整改率由78.6%上升到了92.1%，原材料使用率由87.2%上升到了94.6%等等。具体操作如下：

1.加强现场管理执行力度

安全专项稽核发现的问题得到了负责生产管理领导的高度重视，决定对各车间不合格项目进行了整改，以此加强现场管理执行力度。并提出解决对策：

(1)车间管理者完善车间相关安全作业规程，对车间现场管理工作进行科学有效的监督和宣导，对于没有办法一下子进行排除安全风险的车间，进行后续的反复跟踪，确保安全情况不断得到完善。

(2)建立严格的规范操作和监管制度，并对员工进行安全意识培训，加强安全生产宣传教育力度，建立严格的安全生产管理制度。

2.解决产品质量缺陷问题

由于产品的质量缺陷问题，已经严重影响了产品的合格率，公司领导下定决心，组织技术骨干，提出解决对策：

对出现裂纹的情况，应先仔细观察裂纹的特征，首先凭借经验或用排除法先大致判断裂纹是在哪个工序的什么位置产生，是什么原因产生的，再针对该原因进行相关跟踪调试。

3.提高车间5S现场管理水平

车间5S现场管理水平的高低，是实施精益生产的重要保证，为了进一步提高5S现场管理水平，公司管理层组织力量，提出解决对策：

公司管理层决定在开展精益生产的同时，将5S管理纳入重要日常管理中，实现5S现场管理，为顺利开展精益生产做好铺垫，可把5S分为三个阶段开展：准备阶段、实施阶段和巩固阶段。

准备阶段：成立5S管理委员会，对日常的5S环境实行监督和管理职责；对全体参与生产工作的员工进行培训，让员工掌握5S的概念和要点，并在公司全面进行宣传造势工作。

实施阶段：对四个主要的生产车间进行责任划分，将5S落实到具体的操作层面上，责任到人。

巩固阶段：建立一个5S制度表，将其制度化，让所有员工按制度表去履行自己的工作，由开始的“每天检查一次”改为“每周检查一次”，并实行结果评比，以此提高员工的积极性，并养成良好的5S习惯。