本文针对遥控器生产过程中存在的浪费，运用价值流图进行分析生产过程、分析动作、分析山积图和生产布局设计对生产过程进行分析，使用物流系统分析来改善备料系统，来减少生产过程中的浪费。按照此方法确实减少了库存成本和在制品成本，减少人力成本，缩小了生产所需空间。

（1）对遥控器生产过程进行价值流图分析

遥控器的生产过程使用流水线作业。

① 成型：塑料成型使用HIPS材料；

② 预组装：包括折放、板组、上盖锁螺丝三站共6人主要工作是将PCB连板折成单个板并将上盖透镜视窗拉杆通过螺丝锁在一起；

③ 组装：（共六站15人）主要工作是将上盖按键PCB下盖通过螺丝锁在一起并在上盖上面装饰一个小装饰盖；

④ 电测：（共八站8人）主要工作是测试遥控器信号强度和功能；

⑤ 包装：（共七站12人）含单键测试电池盖外观检查包装等。

通过图1可以看到NVAT-1（库存）=106080s=29.4H；NVAT-2(在制品)=4962s=1.38H；VAT=579.9s,增值时间比例=增值时间/总时间=0.52%。

通过价值流图分析发现，真正增值时间只有579.9s，增值时间比例只占0.52%；主要是成型需要准备24H的库存，每24H送货一次，同时在制品的时间也较长4962s，主要是因为流水线的原因，流水线距离比较长人员操作速度与流水线速不匹配。

（2）根据分析提出改善对策

①由原来的每24H送货一次改为4H送货一次

利用成型厂与组装厂距离比较近的关系，要求成型厂每四小时送货一次；这样NVAT-1（库存）=27360*36/4/3/6=13680s；减少3/4的浪费。

②对组装生产工艺进行改善。

组装分前后两段，前段主要是在PCB上贴片主要靠设备，后段是把零件组装成遥控器，从人力上说，后段41人占总人数的64%，从工时上说，后段总工时579.9s，总工时66.9%。因此重点放在后段的人力和工时的精简。

通过工站的山积图的比较，改善前线平衡率为44.2%；改善之后线平衡率为91.25%；以及对每个工站的操作进行观察分析，决定将工站合并重新排列操作步骤见表1。

这样变化之后由于要满足1100/h的产能需求，要组成3条这样的线，这样后段总人数为8*3=24人总工时为 73*3=219s。

③对生产线布局进行重新设计，由原来的流水线变成U型线。

由原来流水线改善后生产线成为U型线，见图2，通过改善产线布局每条生产线可以省67.5m2。如果导入8条线可以节省出540m2，当然省出这些空间为后续的备料过程改善提供了空间上的保证。

④备料系统的改善。

产线布局的改变给备料系统的改善提供了空间上的保证，使得备料系统的精益改善从生产线延伸到备料工具和备料方式。

a.根据每个工位所使用的料件大小，针对每个工位的上料和下料进行设计，方便上料下料。针对塑胶件上料，由于多由纸箱包装需要使用斜面上下料；对于较小料件（螺丝透镜电池盖）使用托盘。

b.工作桌料件的摆放位置进行重新设计方便取放；针对锁螺丝工站使用治具固定方式锁附时晃动。

c.对送料小推车进行设计定义料件的堆叠方式以满足U型线4H小时的生产需求，同时也要防止运输过程中摔落。

d.针对送料小推车的路径进行设计，包括上料路径和领料路径，保证路径最短；同时领料时间要使用错峰管理，防止同时间领料造成料件运输不畅。

e.利用节约的空间在生产线后方放上料架，方便来料进行装卸分拣直接上线；有一些比较小的料件（比如螺丝弹簧），IQC检验完成后可以直接存放在待料区。

f.在料架上根据机种生产需求以及料件空间大小分类摆放，方便取放；目的是当料车取料时移动最少时间最短。

g.在BOM表上定义最小包装数，同时标定每4H的需求量（视料件大小交期而定），当客户订单下达时仓库就会知道每个小时需要补货给产线多少，生产线根据产出来向原料仓库申请补货。

⑤改善之后的价值流图。

通过运用精益生产理论和工业工程方法对遥控器组装生产过程进行改善，运用拉动式方法来满足生产中对原料的需求。改善后的价值流图见图3。

改善之后的增值时间VAT=255sNVAT-1（库存）=30180s；NVAT-2（在制品）=4260增值时间比例为0.735%。与改善之前比较见表2。