现场管理是精益生产的入门课程，精益生产中有很多精华是难以解释的，只能通过努力去逐步理解，如果不能掌握它你就无法进入精益的游戏。精益生产现场管理是一门技术，这门技术基本上包括三个部分：

一：对假设进行验证，培养判断能力。

现场管理是确认我们想法思路是否正确的唯一途径。我们制定的制度、规定的标准，是否有漏项？能否易于执行？中间是否有断点？举一个简单的例子：工艺技术人员编制的作业和品质指导书，是不是凭臆想编制的？一线管理人员参与没有？编制完成后是否跟踪检查过？符合率是多少？检查后是否公布检查结果？不合格项是否得到更改？

培养判断能力，看现场是否有标准。制造现场的标准一般包括：作业和品质标准，6S与安全标准、操作与维护标准，生产与达成标准、流程与返工标准、安全在库标准等等。标准是现阶段工作最佳的状态。没有标准就无从执行，就没有改进的入口。没有标准就要尽快建立标准，标准越细越便于执行。制定标准要一线听到炮声的人参与。有了标准，我们就能判断。有了标准我们就有了改进的基准线，我们就知道从哪里起步，我们能走到哪里。

二：在实施过程中定期进行检查，从而实现以期的速度达成预期的目标，一旦发现困难就及时提供帮助。

定期检查非常重要，这就是“PDCA”中的“C”。“PDCA”我总认为足以指导现场管理的提升。有一句话是这样讲的：“别人不会做你预期的，只会做你检查的。”说得不错。我在指导一家公司的时候，由于底子薄根本就没有一个完整的计划体系，也就是说没有计划。为了建立计划体系，我每周组织部门负责人开会，总结上周工作亮点和缺失，制定下周工作计划。先从周计划做起，然后就是固定周六下午两点准时检查。检查完毕后点检共识，并形成下周计划。这样的“PDCA”循环下来，执行力和现场管理能力确实得到了较大的提高。

三：通过现场让员工参与管理，赋予员工更多的权力。

一线员工的参与其能力是惊人的。只是很多企业将这方面忽视了，或者没有找到方法，或者是有方法没有淋漓尽致的发挥出来。我在现场的时候，对新布生产线正在寻找优化的更好方案，操作人员就告诉我，这几台设备应该这样布置，这样布置我们搬运传递距离短，安装时间少而且我们的劳动强度相对较低。

同时非常热心的在纸上给我勾勒布局图。我一想这不就是我想要的进一步优化方案吗？对于好的方案，我多次给予肯定，也鼓励了许多员工愿意和我交流，现场很有改进的氛围。要想让人们信任你，就先让人们认识你。远离现场，决策容易偏离目标。

精益生产现场管理是通过观察让员工明白管理者的意图，也就是明白公司管理的方向。全员改善提案制度很多公司具备，只是很多公司实施的不尽人意罢了。究其根本原因，一是我们没有创造一个使问题暴露出来的工作环境；二是我们没有创造一个人人参与的机理体系；三是我们没有长期坚持，以至于好的制度随着时间的推移人亡政息。全员改善提案制度是10次的10%大于一次的100%。企业管理要提升除了改善以外，别无他法。