本文将精益生产理论和方法应用到线缆厂的改善实践中,运用秒表测时、山积表、物与信息流动图等改善某线缆厂HM2-5*8自动生产线的生产状态,并导入看板机制,一定程度上解决了该生产线布局不合理、生产线平衡率低、在制品库存量大、生产效率低等问题。但真正地实现精益生产,还需要在此类方法上进行踏踏实实的实践活动。

根据HM2-5*8自动线存在的问题,首先从生产线平衡角度出发进行改善并使生产线达到现有的周生产任务,然后为了进一步满足大幅增长的周生产任务引入看板。具体设计改善方案如下。 

(1)生产线平衡

根据表1的数据可知,缠高温胶带的人员过多,铆压工位是瓶颈,为实现TT=38.1s的目标,做如下调整:第6工位缩减为2人,将剩余两人分别安排在编线工位和包装工位;第9工位铆压作业时间长,因为在铆压前需要检测并整理屏蔽线,这一操作可以划分给线位测试1工位,从而削减瓶颈;把挽线工序由第1工位移到第2工位,减小相邻工位间的不平衡。经过调整,进行计算可以的到图4所示的要素山积表。由图4可以发现CT=37.9s<TT=38.1s,初步达到现有的周需求量,同时将平衡率提高到83.2%。 

(2)引入看板

如图5所示改善后价值流图,将HM2-5*8自动线从下线到装运划分为6个作业单元,每个作业单元内使用生产看板采用单件流方式作业,每个作业单元建立产品超市,存储本单元完成的在制品,相邻作业单元间由后单元向前单元使用搬运看板取货,实现后工序拉动生产。制造部将每日的生产计划进行分解,形成均衡化小批量的生产计划,下达给作业元⑤,由作业单元⑤拉动前面所有单元进行生产。为实现快速响应和减低库存,在装运发货的环节需要缩短发货的周期,由一周发一次货变为一天一次,成品库存控制在两天的发货量(为了现有产能能够满足一天的需求量,同时防止生产异常多存储一天的量)。同样要求供应商每日发货,原材料库存为5天的使用量(考虑在途时间为4天,并准备1天的量对应异常)。

综上所述,通过两次改善方案该生产线已经在人数不变的条件下达到所需的产量。为了进一步消除浪费、节约成本,该生产线需要在以下方面进行改善:在产量不变的条件下,减少劳动力;提高劳动生产率等等。