精益生产起源于日本，在成本控制、提高效率及质量等方面创造了强大的优势。

精益管理核心就是以客户需求为出发点，通过系统结构、人员组织、运行方式等方面的变革，以最小投入实现最大产出，生产出质量最优和成本最低的产品，并能够对客户需求做出快速响应。

精益管理不仅仅只涉及生产，也涉及整个价值链，包括物流、业务运营、研发、工业化等，促进价值能快速从供应端向客户端传递。

精益改善的本质就是将一条湿毛巾不断拧干的过程，那些挤出的“水分”就是各种浪费，是企业提质降本增效的空间。也就是通过精益的管理来提升整个系统的精干程度，得到业务流程的最佳实践方式，然后再用信息化和数字化的手段把这些最佳实践固化到系统里去，从而获得稳定且可持续的高质量输出，为今后的持续改进提供坚实基础，最终实现精益成效的最大化。

反之，在没有进行精益化改造的前提下，直接上马昂贵的信息化和数字化系统，相当于把包含大量浪费的问题流程和作业以系统方式固化了下来，不仅不能消除原有的浪费，反而还造成了浪费的叠加，丧失了管理改善的机会。

有些企业在智能制造方面投入巨大，没有获得实际效果，很大原因就是源于此。

这意味着，在迈向工业4.0的过程中，先打好工业3.0的基础。针对企业的制造运营系统，以精益思想为纲要进行信息化和自动化的改造，在坚实的精益化、信息化、自动化基础上，再结合先进的数据治理、采集、分析和应用技术，向数字化、网络化和智能化的工业4.0方向不断演变。