按照精益生产的理念，理想的生产进度应该是按照客户的需求节拍进行安排，而在生产现场，库存和生产进度信息传递则是通过看板系统来完成，在整个生产系统中追求实现单件流和物料的连续不停顿的流动。

1）推行精益生产必须获得到生产现场高层领导真正的理解和绝对的支持。

许多集团公司推行精益生产，但在具体到每一个工厂实施的时候，政策的贯彻会受到工厂高级管理层的个人因素的影响而产生差异。同时，由于精益生产要求在全厂范围内跨越各个职能部门的实施，因此每个企业的中层领导的支持参与也是不可或缺的。

如果没有管理层的真正的理解、支持和参与，精益生产最终可能会流于形式。在有些工厂里，所谓的精益生产就是无论是否有利于生产线的平衡、生产节奏的控制或质量的改进，就把所有的报表都张贴出来；或者只是使用精益管搭建工作台面，简单地把生产线布局由直线型改变成U字形，而所有的这些工作没有经过事先认真仔细的分析。这些工作可能可以应付走马观花式的参观，但对于生产现场基本没有什么改善意义。

因此，对于工厂的领导层的培训是必须的，而且最好能够进行定期的重复培训和交流，进行理念的灌输，培养纪律，甚至可以要求每个部门经理定期亲自领导改善项目。只有他们真正接受精益生产的理念并积极参与，才能创造一个良好的环境，使精益生产能够真正在企业得到推行实旋。

2）推行精益生产可以由生产现场外部的人员和内部人员共同推行。

一般来说，由产生现场外部的人员来进行的话会较少考虑到生产效率以外的因素，有利于克服人的惰性，适用于相对较大的突破型项目。而现场内部人员可以开展一些较小的“改善” 的项目，同时负责大规模更新后的维持，保证改善的效果得以维持并持续改进。

3）形成全员参与的文化环境也是绝对必须的。

这可以通过几个方面来提高。

①培训，让员工真正了解精益生产的理念和目的；

②是增加沟通，使员工更逐渐适应变革的环境，并能够参与到其中；

③是建立合理的奖惩措施，包括对进行改善项目的团队进行评比并给予适当的奖励，也包括提高多技能员工的薪资水平以激励员工乐意进行个方面的提高， 同时降低员工的流动率。