根据目前氦检系统的种种不足，我们优化了氦检设备布局，改善工件流水线的物流走向，把真空箱改为隧道式结构。设备主要由真空箱检漏系统；充高压气体、抽空、充氦三合一装置；空调两器输送线；回收系统；电器控制系统等组成，具体构成如下：

真空箱检漏系统主要由检漏仪、真空箱体、真空泵组、真空测量装置、真空阀门、气动开门装置、安全光栅、不锈钢管道和机架等组成。

充高压气体、抽空、充氦三合一装置和回收系统主要由电磁阀、真空泵、储气罐、压缩机、压力和真空测量装置以及管道等组成，能对工件进行大漏检测试验，并进行充氦回收等处理。

空调两器输送线主要由铝型材、三倍速链条、驱动电机、升降机、辊筒、工装板等组成。

整套使用PLC自动化控制，触摸屏显示信息流程，自动化控制流程如下：

①操作员(或机械手)将工件放置工装板上，连接工件，启动按钮，工件随流水线运行至下一工位。工件在工装板上连接，多工件接口汇总成一个接口，方便实现工件接口的自动对接，并实现了一箱多检，大大提高了氦检效率；

②工件连同工装板运行至充高压气体、抽空、充氦三合一工位，充气接头与工装板上的汇总接头自动对接，完成检大漏抽空充氦，完成后接头自动脱落，工件随流水线从真空箱前门进入，进行氦气检测，完成后箱门垂直提升打开，箱内动力辊筒启动，工件从真空箱后门出来；

③工件氦检完随线体运行出真空箱后，判断合格的、不合格的工件按图1所示分开运行至下一个工位；

④合格工件运行至回收工位，对工件内的氦气进行真空法回收，循环使用。回收工位自动接上接头，检测工件内压力小于设定值时报警，接头自动脱落合格产品下转；

⑤工件运行至下料工位，人工(或机械手)将工件取下氦检线体，空载工装板继续随线体下转至升降机，由底层输送线将工装板返回上料工位；

⑥不合格工件随线体运行至返修小屋，找出漏点返修后的空调两器随线体运行至上料工位重新按上述流程氦检。

这样就捋顺了物流，减少了工件等待时间，避免了人工搬运进出箱体。通过自动耐压预抽设备，与多个被检工件自动连接、断开，减少了人工插拔接头次数。

通过此次实践，我们很好地解决了目前氦检设备普遍存在的不足。工件从上料工序到下料工序基本可以实现无人化运行，相同产能的一条生产线可节约人工8-10人，且生产效率不在成为整条产线的生产瓶颈。

氦检漏技术在空调两器生产中的应用已成为主流技术，它大大提高了产品的检漏精度，减少了漏检几率，可靠地保证了产品质量，并且可以拓展到其它行业应用，满足了社会产业转型，自动化氦检技术和检漏效率越来越高的需求。