本文从价值流的实现出发，将价值流贯穿于整个改善过程中，在发现了企业问题以及找出浪费源之后，提升了各工序增值活动比例。尤其是引入精益管理方法，持续并保持了价值流的改善。

（1）信息流改善

在减少X公司的生产计划下达命令上以及实现连续流动的支持上，可以对其信息流进行改善，首先是对客户的长期需求进行宏观上的把握和控制，通过电子信息获得未来的生产需求信息，再通过客户的日生产计划和取货看板把需求信息准确、快速、流畅地传递到生产控制室。其次是对生产控制信息的改善，撤销由生产控制中心统一进行生产信息的处理和传递，这样提高了信息处理的水平和专业性。取消原来的计划模式改用看板拉动式模式，实现以客户需求为导向进行生产，从而真正意义上体现出精益生产的核心思想。

（2）标准化制定

面对初始价值流图中X公司每个部门的各自为战，没有合理的生产节拍，尤其是接受的指令不是上一级客户，而是生产部。通过实际考察生产线换模、人员调配、设备故障、设备故障维修产品质量损失等造成的各种滞留浪费。结合考虑生产节拍的合理性，分析出新的生产节拍，从而改善了制作标准化作业的程序。

X公司对在产品流程中有关的管理人员进行标准化制定，当然开始由于人数所限，可以先设定一名或者几名主管。标准化作业需要制定包括任务的频率、内容及完成所需的时间。在标准化作业制定后，相关人员的标准化作业都会被贴在工作现场，每个管理人员每日都要确认自己是否完成了所规定的工作内容，而上层管理者确认下属完成情况也是其标准化作业的一部分。这些标准化作业需要每年进行更新，确保每个管理人员的工作都是与流程的状态保持一致。

（3）现场可视化管理

在各项改善项目的目标中，很重要的一点就是让所有人都能够对产品生产过程一目了然，其中包括了生产内容、生产设备的运行，生产节拍，现场的定制定位，在线物料库存等，而这些内容正是管理人员在标准作业中需要时时关注的部分。为了不使现场的看板、数据表格等成为摆设，管理层对于数据的关注能够促进数据维护的纪律性。

（4）每日产出跟踪

在可视化的改善中，改善小组设置了每日产出看板。生产线组长每天负责将当天生产的目标产量和实际完成产量记在看板上。并在每天的班组会议及管理层的产前会议中，通过这块看板对前日产出情况进行了解。不同于大批量生产关注于产量完成，精益生产中所注重的是产量没有完成的原因，通过查找导致产量不按时完成的原因来了解、解决导致流程异常的因素，从而保证流程的稳定性。将关注每日产出作为每日的工作流程，可以将对于流程关注转化为纠正流程中存在的问题及持续改善的行动计划。对于那些导致生产异常的问题，班组长将他们记录在每日产出看板旁的快速反应板上。