上海公司精益生产失败，引发的思考！

天行健咨询曾去一家工厂进行员工精益生产培训。当时，该工厂的销售量在不断增加，但是生产产能却严重不足，导致交货期越来越长，质量事故重复发生，客户频繁抱怨。而且，随着订单的增加，一线员工的加班时间也越来越长，最后他们干脆放慢工作速度。他们明白：反正都是干不完的活，快做与慢做的结果都是要长时间加班。而这家工厂的总经理则是一个喜欢亲力亲为的人，于是他变得更为忙碌，但是，根本问题却始终没能得到根本性的改善。

在这种状态下，如果导入精益化管理，会成功吗？从精益技术层面来看，肯定没有问题，因为生产中确实存在着不少的损失与浪费；但是如果从人性化的角度来看，却难以成功。因为人们开始抵触提高工作效率，他们认为，提高效率就是在牺牲个人利益来满足企业利益。此时，人们的思想便陷入了一种误区。而恰恰是这种思想误区导致人们对工作的不配合，精益化管理最终走向失败。

其实，作为员工，我们首先要弄清楚以下几点：做精益改善的目的是什么？是提升效率、降低成本、压缩生产周期，还是提高利润？提高效率和利润仅仅是对企业有益吗？难道对我们就毫无益处可言吗？

实际上，精益化推行是一场双赢的活动，一荣俱荣，一损俱损。只有企业通过精益受益，员工才会随之受益。当我们头脑中形成“消除浪费、尊重员工、管理层勇于承担责任、鼓励创新、强调团队协作”等思想时，那么我们对精益活动的抗拒心理便会逐渐转变为推行过程中的助推力，推进精益活动的持续开展。

毫无疑问，丰田精益活动的成功已成为这方面的经典案例。而丰田之所以成功在于精益文化融入了每位员工的日常行动中。在丰田，人们听到最多的词语就是“现场”和“改善”。每当遇到问题，人们所做的第一件事就是到现场去看看，去发现现场中到底发生了什么，而不是呆在办公室里凭主观推测。丰田的每一位员工都在致力于持续进步，这也是许多精益推行失败的企业所需要学习之处。