将TPM导入化工企业的管理中，对于防范安全事故和环境污染具有十分重要的意义。在导入TPM时，着重培养一种乐于学习，乐于改变的企业文化，同时提升个人与组织效率、效益。在现有物质条件下，实现零灾害、零不良、零故障，在安全、环保业务领域中实现零出错。

（一）通过宣传培训统一认识

TPM活动贯穿于生产全过程，涉及设备保全、质量保全、环境保全、个别改进、事务改进、人才培养等方面。全球卓越制造TPM奖的评奖门槛之一是企业76%以上的设备都能由操作人员进行专业点检保养。化工企业导入与推广TPM，需要企业全体员工的参与，每个人都担当各自的角色、职责。从企业最高领导层开始，首先要学习领会TPM活动内容，并向全体员工提出明确要求，组织自上而下的宣传培训，全力以赴导入TPM，让TPM成为企业文化重要的一环。管理层要积极带头参与TPM作业，从引导和培训两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训制度和开展岗位技能培训，使全体员工了解TPM，掌握有关知识，不断提升广大员工的自主维修能力和综合素质。实施TPM，首先要在对生产中存在问题部位有直接关系的员工进行，包括操作员工、维修员工、值班主管、调度员直至高级管理人员。引导员工积极参与，不断鼓励员工，并给予他们足够的信任，激发出员工参与热情。

（二）培育自主保养体制

首先，以生产设备运行部门为重点，开展自主的保养活动，自己的设备自己负责保养。自主保养的目的是避免设备的劣化。在设备运行部门自主保养的基础上，专门的设备保养部门再有计划地对设备进行保养改善，延缓劣化，充分发挥出设备的整体性能和机能，消除可能影响设备效率的缺陷问题。对新投入的设备，要按少维修、免维修的思想进行设计、购置；在符合生产要求的前提下，综合考虑性能、工艺、价格等因素，对设备安装布置进行优化；要对设备的操作人员、维修人员进行培训，使其能力与新设备相适应。要通过不断的技能训练，提高每个员工自主设备保养习惯，提升本质安全、本质环保水平。同时，还必须建立一套完善的管理制度，如建立和实施ISO14000环境管理体系、ISO9000质量管理体系、职业安全健康管理体系(OHSMS)等，不断强化安全环保第一的意识。

（三）开展“5S”活动

“5S”活动内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。“5S”活动发源于日本，在日本企业中广泛应用，它与我国企业开展的文明生产活动相似。整理的重点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，对于现场生产无用的物品，要坚决清理出生产现场，如：剩下不用的材料、半成品、切下的料头、切屑，废品、垃圾、报废的设备以及多余的工具、员工个人生活用品等等。对于车间里各个工位或设备的前后左右、通道、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个角落，都要进行彻底的清理，做到有序整洁，从而改善作业面积，保障安全，减少跑冒滴漏，保护环境。特别是在现场生产过程中会产生油污、粉尘、垃圾等，不但影响安全，而且污染环境。整顿的重点是生产现场物品的合理摆放。清扫活动是为了改善环境，当清扫地面发现有物料或油水泄漏时，要立即查明原因，并采取维护保养措施消除隐患。清洁着眼于维护，是对前三项活动的坚持与深入，从而避免发生安全事故、消除环境污染源头，消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。素养是“5S”活动的核心，要求员工养成整理、整顿、清扫、清洁的习惯和作风。

（四）实施严格的管理

TPM活动体系强调一切安全环保管理都要规范。

1）记录规范。一个企业至少应建立会议记录、培训记录、检查记录、治理记录、考核记录、设备记录、活动记录、推进评价记录、档案记录等。记录格式要规范，字迹要清晰，保存完好。

2）操作设备规范。要以设备制造商提供的说明书为主要依据，制定设备操作指导书，对设备操作进一步细化，对设备操作、点检等各个环节予以明确，把设备的操作、运行、维修、维护紧密地联系在一起，便于职工掌握，这样才能始终维持设备的高效率运行，同时避免设备运行故障的发生。

3）设备维修维护保养规范。建立一套规范化的维修维护保养作业指导书。设备维修维护保养对设备的正常运行、产品质量的保证、安全、环境保护都有重要的影响，只有做好经常性的维护保养，才能防范于未然。