电子企业推行精益生产培训优势与工具分别是什么? 点击:120 | 回复:0



张驰六西格玛

    
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发表于:2020-11-18 10:03:51
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  电子企业推行精益生产培训优势与工具分别是什么?

   

    什么是精益生产培训

 

    精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。

 

    精益生产培训的六个优势

 

    鉴于以上特点,及与大批量生产方式相比,精益生产方式的优势主要表现在以下几个方面:

 

    1、无论是在产品开发、生产系统,还是企业的其他部门,与大批量生产方式下的企业相比,所需人力资源均能减少一半;

 

    2、新产品开发周期可减少一半以上;

 

    3、生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的十分之一;

 

    4、企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业的一半;

 

    5、成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平的四分之一;

 

    6、产品品质可提高三倍。

 

    精益生产培训的十大工具

 

    1、准时化生产(JIT)

 

    准时生产方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业,按需求生产,现场需要多少就送多少材料,防止库存异常。

 

    25S与目视化管理

 

    5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化,最细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

 

    3、看板管理(Kanban)

 

    看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。看板比较直接,且有目共睹,容易管理。

 

    4、标准化作业(SOP

 

    标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

 

    5、全面生产维护(TPM)

 

    以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S,更重要是工作安全分析,安全生产管理。

 

    6、运用价值流图来识别浪费(VSM

 

    生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

 

    •发现过程中何处产生浪费,识别精益的改进机会;

 

    •认识价值流的构成因素与重要性;

 

    •掌握实际绘制“价值流图”的能力;

 

    •认识数据在价值流图示中的应用,**数据量化改善机会的次序。

 

    7、生产线平衡设计

 

    由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要,现场规划也很重要。省时省力。做到事半功倍才可。

 

    8、拉动生产(PULL

 

    所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要**拉系统的作业方式实现的。

 

    9、快速切换(SMED

 

    快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是团队协作下最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时,能够**大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显。

 

    为了使停线等待浪费减为**少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是**不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

 

    10、持续改善(Kaizen)

 

    当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。





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