如何实施精益生产培训来消除工厂的各种浪费

    精益生产的设计原则：

    一是客户至上，从客户的角度看待产品或服务的价值；

    二是消除浪费、降低成本；

    三以最佳的流程组织增值活动；

    四是生产和设计客户需要的产品和服务；

    五是持续改进，追求完美。

    精益生产培训通过减少流程中的浪费和前置时间来加快企业资金回报率和利润率，最大的好处之一就在于降低成本、提高企业竞争能力。

    １、消除生产中停工等待的浪费。

    生产中断造成停工等待就是资源的浪费。出现等待的原因有很多，比如生产线上产品种类的更换、工序间的不平衡、机器设备故障、缺料或生产计划安排不均衡使机器闲置等等，非增值作业就是无形成本的增加，造成生产能力的浪费，使工人工资和设备空转造成成本增加。不断地挖潜增效，就要从生产的角度看生产流程中的各个环节是否存在浪费现象。

    ２、消除库存积压造成的浪费。

    管理失控会造成产品库存积压，库存积压会造成资金积压，增加转移及运输成本。不必要的库存增加会带来不良后果：一是产生不必要的搬运、堆积、寻找、清除工作；二是场地的占用、仓库租金和管理费用的增加；三是管理混乱被掩盖，先入先出作业成为困难。库存积压的直接原因就是采购过多和产品积压。

    ３、消除脱离市场需求的过高产品设计造成的成本浪费。

    过分的产品加工会造成人工浪费，如多余的作业时间、额外的人员、水电等费用及加工管理工时的增加，进而影响产量完成。造成这种浪费的原因是设计者给产品规定了过高的精度、强度、或无用的功能结构等。这种背离市场需求、不了解消费者需求的设计和生产，势必造成成本增加、利润减少。

    ４、消除产品质量出问题造成最大浪费。

    成本增加往往是产品质量有问题造成的，产品质量问题是最大的浪费，主要包括：次品返工使成本增加，如工时、人力、工具、设备、管理费用、客户服务等成本增加；对废品处理、退货时额外索赔及相应的费用支出也是浪费，增加市场成本。质量问题导致信用等级降低，对客户失去信誉就等于失去市场。因此，追求产品质量“零缺陷”，是提高企业的效率和效益，降低企业成本的关键。

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