在本案例中，天行健管理咨询公司将Cell生产模式引入电视机的生产中，结合电视机的生产特点，建立起适用于全尺寸的电视机生产Cell精益布局。

Cell布局方案设计

现平板电视的主要零部件如图3：

从制造流程划分，平板电视可以划分为：

由于 现有市场的变化，客户需求主要以大尺寸产品为主，为了最大程度的满足订单并适应未来的产品需求，在本案例中将Cell线定位于生产大中尺寸产品(最大可兼容至60吋液晶电视)。

由于大尺寸产品的固有特性，部分零部件外观尺寸较大(以60吋为例，外观尺寸约1400mm*850mm )，加工较困难，尤其在产品上下线处，单人很难独立完成作业，需要人员配合，基于人员利用率最高与操作便捷性考虑，将需要多人协作的岗位进行剥离，有专人完成相关作业；另外，由于现有电视机测试设备的成本较高，考虑线体投资因素等，将安规测试与端口测试等分离；综上，制定大尺寸电视机Cell线加工流程，以提高人员利用率的同时降低线体投资，实现资源利用最大化。

参考原有流水线的加工工序时间(见图5)，根据瓶颈工序的节拍，对产品的各个加工工序进行工序的重新组合与优化，确定Cell线各段工位数及其配置如表1：

确定的各段配置如下，1个屏幕上线工序，完成屏幕上线、前框上线等作业，由4个Cell组装工序完成电源板、界面板等内部元件装配，由1个后盖紧固工序进行后盖上线及螺丝锁附作业，再进行统一的产品老化，待老化完成后进行安规绝缘耐压测试，再由3个端口测试岗位进行电视机端口及其输入输出信号的测试，最后再进行统一的包装；当产品间存在差异时，各工序节拍不匹配时，通过对工序内的作业内容进行调整，使其满足线体整体节拍要求，保证生产效率，减少浪费。

最后，将生产线U形化，使得生产投入点与产品取出点尽可能接近，从而减少物流搬运动作与距离，同时节省对场地空间的占用， 形成最终方案如图7所示：

通过建立Cell线体，不仅满足了客户多样化的需求，而且线体长度较传统流水线有了很大程度的缩短，提高了线体的维护性，换线时间亦随之缩短，线体柔性大幅提升；同时，通过将线体U形化，在满足生产的前提下，场地占地面积减少，为将来线体扩建预留了空间。