十步法优化精益车间布局：工厂精益布局规划的目的是为了让在生产的过程中减少浪费，打造一个流畅化、一个流、周期化生产环境，使企业拥有一个能够暴露问题的生产系统。

精益车间布局具体步骤如下：

1、基本状况把握：了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。车间布局不仅要能满足当下的企业生产需求，还需考虑未来几年产能需求的变化，为后续的产能扩大或调整做好准备。

2、解读企业文化：不同的企业文化，适用于不同的精益改善实施方案，因此在进行布局优化之前，有必要先了解下公司的企业文化。

3、价值流分析：对工厂进行布局首先要做的就是要了解，先了解车间现状的布局，了解了布局之后就可以做价值流分析，绘制现状布局图、物流路线图、工艺流程图，了解原厂布局的缺陷，工厂未来的发展方向，从而最终确定改善目标及改善方向。

4、产能规划：了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力。

5、物流规划：无论是新工厂布局还是老工厂搬迁布局，必然需要考虑物流对布局的要求。物流系统是由运输、储存、装卸搬运、包装、流通加工和物流信息等环节组成的，它们是相互影响、相互制约的，是统一的物流体系锁链中的一环。

6、确定主体布局规划：从厂房、班组和产线每一个角落逐步进行规划设计。

7、规划设计说明：提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料，并说明出布局规划的稳定性和产能的延伸及未来的可变化性。

8、模拟和改善：采用软件、纸板模拟、沙盘模拟、搬运测试等方式，呈现最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不合理的地方，不断完善布局规划设计内容。

9、规划执行训练：工厂搬迁，根据规划实施训练和说明，确保方案的落实和执行。工厂搬迁可以分为三大阶段：整理打包--搬迁--安装调试。应在符合布局优化方案的基础上，尽量减少对生产的影响。

10、搬迁后跟进：工厂投产顺利后，对规划进行跟进和回访，了解不完善点，提出改善建议。