某陶瓷公司自实行精益生产模式后，公司各项工作都有所提高，例如客户满意度由原来的76.7%上升到了89.5%。安全生产整改率由78.6%上升到了92.1%，原材料使用率由87.2%上升到了94.6%等等。但是仅仅取得这点成果还不足以我们高兴，因此而放松警惕，松懈任何有关于精益生产的工作，全体员工应该在现有的基础上，再接再厉，共同合作，争取把精益生产工作推向一个更高的阶段。

下面就江苏某陶瓷公司精益生产过程中出现的问题提出的几点对策建议:

1.加强现场管理执行力度

安全专项稽核发现的间题得到了负责生产管理领导的高度重视，决定对各车间不合格项目进行了整改，以此加强现场管理执行力度。并提出解决对策:

(1)车间管理者完善车间相关安全作业规程，对车间现场管理工作进行科学有效的监督和宣导，对于没有办法一下子进行排除安全风险的车间，进行后续的反复跟踪，确保安全情况不断得到完善。

(2)建立严格的规范操作和监管制度，并对员工进行安全意识培训，加强安全生产宣传教育力度，建立严格的安全生产管理制度。

2.解决产品质量缺陷问题

由于产品的质量缺陷问题，巳经严重影响了产品的合格率，公司领导下定决心，组织技术骨干，提出解决对策:

对出现裂纹的情况，应先仔细观察裂纹的特征，首先凭借经验或用排除法先大致判断裂纹是在哪个工序的什么位置产生，是什么原因产生的，再针对该原因进行相关跟踪调试。

3.提高车间5s现场管理水平

车间5S现场管理水平的高低，是实施精益生产的重要保证，为了进一步提高5S现场管理水平，公司管理层组织力量，提出解决对策:

公司管理层决定在开展精益生产的同时，将5S管理纳入重要日常管理中，实现5S现场管理，为顺利开展精益生产做好铺垫，可把5S分为三个阶段开展:准备阶段、实施阶段和巩固阶段。

准备阶段:成立5S管理委员会，对日常的5S环境实行监督和管理取责;对全体参与生产工作的员工进行培训，让员工掌握5S的概念和要点，并在公司全面进行宣传造势工作。

实施阶段:对四个主要的生产车间进行责任划分，将5S落实到具体的操作层面上，责任到人。

巩固阶段:建立一个5S制度表，将其制度化，让所有员工按制度表去履行自己的工作，由开始的“每天检查一次”改为“每周检查一次”，并实行结果评比，以此提高员工的积极性，并养成良好的5S习惯。

4.利用工作目标调动员工积极性

根据车间的具体情况，设定一个开展精益生产的长期目标和短期目标。并建立一定的奖励机制，以此激励员工努力工作;同时可以在车间设立一个意见箱，集思广益，让所有直接或间接参与精益生产的员工，发挥各自的聪明头脑，提出一些好的建议，一旦建议被采纳，就给与一定的奖励，最大程度的开展精益生产工作。

5.制定精益生产保障措施

精益生产管理的要求非常高，因此在实施过程中，必然会遇到很多问题，例如员工思想认识不统一，部门之间信息沟通不通畅，绩效管理机制不健全等问题，而如何解决和避免这些问题是公司当下无法回避的问题，因此江西分公司在精益生产实施过程中，为了保证实施效果，必须采取相应的保障措施。

(1)企业文化保证

根据公司的实际情况，形成科学的企业文化，树立“参与、奉献、协作”的企业精神，“以市场为导向”的经营理念，一切以公司利益为最高利益，养成精打细算的良好习惯，让员工敢于接受“大胆提出问题，仔细分析问题，认真解决问题”的工作理念。

(2)信息质量保证

信息质量是指生产系统中所有单位对各自客户信息要求的满意程度。精益生产需要整个生产系统，具备高度的协同反应能力，而要达到这一效果，信息质量将是一个重要问题。因此在短时间内，生产各部门能否以最快的速度对市场做出最快的反应，整个系统能否正常运转，都离不开一个高质量的信息平台。

(3)制度体系保证

精益生产的实施必须要有强有力的制度体系保障，因此必须建立和健全生产组织的制度体系，继续完善现场管理的职能职责，做到现场管理有章可寻，有据可依。