Minitab工具在除尘装置公司的研究分析，为满足日益严格的环保要求，针对目前应用广泛的袋式除尘器，设计研发了除尘试验装置，并进行了现场试验，利用Minitab软件进行分析，寻找进风方式、滤袋间距及过滤风速三者间的最优化组合。

第一轮DOE试验

将过滤风速、进风方式、滤袋间距作为三个因子，将粉尘排放浓度及设备运行压差分别作为响应变量，过滤风速取63.5%风速、100%风速两个水平，进风方式取上进风、中进风、下进风三个水平，滤袋间距取240mm、250mm、260mm三个水平，分别进行粉尘排放浓度及设备运行压差全因子试验。第一轮DOE试验数据见表1。

1、粉尘排放浓度分析

根据表1试验数据，用Minitab软件进行分析可知，风速及进风方式对于响应变量排放浓度的影响很显著，而滤袋间距的影响相对不显著；为使排放浓度取值小，应该让风速尽可能大，进风方式选择中进风，滤袋间距选大间距260mm。

2、设备运行压差分析

根据表1试验数据，用Minitab软件进行分析可知，风速、进风方式及滤袋间距对于响应变量压差的影响都很显著；为使压差取值小，应该让风速尽可能小，进风方式选择中进风，滤袋间距选中间间距250mm。

3、第一轮DOE试验结论

从前面粉尘排放浓度及设备运行压差分析可知；

①为使排放浓度取值小，风速应取大值；为使压差取值小，风速应取小值；

②为使排放浓度及压差取值小，进风方式均应选择中进风；

③为使排放浓度取值小，滤袋间距应取大间距260mm；为使压差取值小，滤袋间距应取中间值250mm。

由以上结论，初步可以确定最佳进风方式是中进风；风速对排放浓度和压差的影响方向相反；滤袋间距的最佳取值也不能统一。接下来需进行第二轮的DOE试验及分析，寻找三者间的优化组合方案。

第二轮DOE试验

将过滤风速、滤袋间距作为两个因子，将粉尘排放浓度及设备运行压差分别作为响应变量，过滤风速取63.5%风速、100%风速两个水平，滤袋间距取240mm、250mm、260mm三个水平，分别进行粉尘排放浓度及设备运行压差试验。

1、粉尘排放浓度响应曲面分析

用Minitab软件进行粉尘排放浓度响应曲面分析，最终得出粉尘排放浓度的模型为（以未编码单位表示的回归方程）：出口浓度（mg/Nm3）=587.5-1273.4×过滤风速（m/s）-0.0718×滤袋间距（mm）+713.6×过滤风速（m/s）×过滤风速（m/s）。排放浓度越小越好，从模型可以看出，过滤风速符号为负，而其平方项符号为正，所以过滤风速应取一个弯曲的顶点值；而滤袋间距对排放浓度影响较小。

2、设备运行压差响应曲面分析

用Minitab软件进行设备运行压差响应曲面分析，最终得出设备运行压差的模型为（以未编码单位表示的回归方程）：压差（Pa）=24137+551×过滤风速（m/s）-192.5×滤袋间距（mm）+738×过滤风速（m/s）×过滤风速（m/s） +0.3830×滤袋间距（mm）×滤袋间距（mm）。为了减少设备能耗，我们希望设备运行压差越小越好，从模型可以看出，过滤风速及其平方项符号均为正，在保证设备正常运行的情况下，过滤风速越小，设备运行压差越小；而滤袋间距符号为负，滤袋间距平方项为正，所以滤袋间距应取一个弯曲的顶点值，约在250mm附近。由于该项目有两个响应变量，为寻找最佳匹配值，因此需进行双响应分析。

3、第二轮DOE试验结论

经过双响应分析得出最优化方案为：过滤风速取78%风速，滤袋间距取250mm时，粉尘排放浓度可达到10.3762mg，设备运行压差可达到813.4726Pa。除尘效果及能耗指标都非常理想。