警惕精益生产的五个“不注重”

从精益管理的发展历史来看，精益管理理念的提出本身其实就是一种管理创新，它推动企业以提高生产和工作效率、消除各种浪费从而降低生产成本为目标，并坚持持续改善，以达到生产管理系统完善。但是经调查分析，国内企业在推进精益管理过程中，一般会存在以下几点共性误区：

一.不注重精益理念的活学活用，推进方案生搬硬套

许多企业在制定精益管理推进方案时，关注的是丰田或其它企业是怎样推行精益管理的，并且喜欢把丰田或其它企业的做法直接移植到自己的方案中。这样制定出来的方案看起来非常专业、全面，但在实际实施的过程中却往往发现推行不下去，或达不到预期的效果，究其原因，就是制定的方案不符合本企业实际情况，造成方案“水土不服”。

二.不注重精益思想的理解和转化，过于强调精益工具和方法

精益管理风靡全球的魅力之一在于它拥有很多高效率的精益工具和方法，常见精益工具和方法主要有：价值流分析、全员设备维护、全面品质管理、看板管理、标准作业等。

由此，很多人认为推行精益管理管理就是推行精益工具和方法的运用，并认为只要把精益工具和方法运用好，就能把精益管理管理推进实施成功。因此，企业在推行精益管理管理方式时，把学习重心放在了丰田公司采用了什么高效率的工具和方法上。

三.不注重切入点的选择和样板打造，过早进行全面推进

精益管理不只是一种管理方法，更是一套系统的管理体系。

精益管理管理体系实际上是由生产计划管理、质量管理、设备管理、现场管理、物流与供应链管理、人力资源管理、成本管理等组合而成的综合生产管理改进系统。

四.不注重全员参与和人才育成，过于依赖推进团队

很多企业在推进实施过程中过于依赖团队，推进方案的策划、计划的实施、推进实施效果的验证与评估考核等各个环节均依赖于专业团队，这样做的结果是能够全身心投入到精益推进和改善工作的员工仅仅局限于团队成员，而导致其他员工只能被动地参与，热情不高，导致精益管理推进工作进展缓慢、效果不佳。

五.不注重循序渐进，急功近利、急于求成

绝大多数企业在导入精益管理管理方式之初，都会在推进方案中制定许多量化的推进指标，这就违背了精益管理循序渐进、持续改善的规律，其结果往往是“大跃进”或“浮夸风”，整个精益管理推进过程也就变成了“为精益而精益”。

企业应该根据自身的企业发展战略规划、行业和产品特点，遵循实事求是、循序渐进的原则，制定出符合本企业实际的、可量化的、可达成的精益管理管理推进实施目标。