一位机组操作人员通过对讲机和吊运计划单传递吊运信息，一名行车工操控行车，一名库位工找准库位。

在传统行车吊运工作中，一台行车如果要完成一次钢卷吊运，至少需要三名工作人员倾力配合。

十台行车，就需要三十个人。

这就是当前人力作业条件下的车间场景，对于亟待创新改革的钢铁企业，轻量化的结构调整、转型升级，无疑能够降低更多人力成本，释放更多产业价值。

作为国内最大的现代化钢铁企业，宝钢股份热轧厂厂长袁文清已经做好准备。然而，说起来容易，做起来难。

中国第一个无人行车车间的诞生

2016年9月，宝钢股份启动1580智能车间改造项目，以期搭建一个自动化、无人化、智慧化的平台来实现产品的生产管理。

在项目开展之前，很多人都觉得这种在主作业线大刀阔斧开展前沿技术的改造，没有先例，时间紧任务急，对宝钢而言是很大的挑战。

首先，国内智能制造技术方兴，怎样作为战略投入应用是一个问题。再有，板坯库无人化项目在全球范围内，只在很少的一些场合在应用，大规模应用在中国没有先例，如何将这个技术应用到实际生产过程中是摸着石头过河。另外，项目的投运需要时间，也需要先开展工作，解决项目的投运、管理。

面对一系列挑战，宝钢股份首先对六大类实施模块进行了细分：

各模块改造完成后，1580产线将实现能耗及成本的优化、产线绿色运行、智能库管以及行车无人化运行，生产过程全程集中可视、关键设备状态监控及预测维修。

随后，宝钢股份将从公司层面搭建一个大的平台，贯通沟通订单到生产管理立项、过程制造，甚至到成品出厂、技术服务等，随后持续优化几大模块作用，实现生产过程进一步稳定，效率进一步提升，为用户提供更好的产品。

巧合与命中注定的合作

为了顺利完成改造计划，宝钢选择合作伙伴的条件和要求也有很多。第一标准就是选择负责任、业界口碑良好的公司，同时最好有相似的项目业绩，能够在整个项目的不同阶段，结合宝钢实际给出切实可行、可信的解决方案。而施耐德电气作为能效管理与自动化领域的全球领先企业，其产品在创新性和技术领先方面给宝钢留下很深的印象。

更重要的是，施耐德电气在欧洲地区还有过一些类似的应用案例，如为南卡纳芬乳品厂实现了简便易行的过程控制，为煤矿堆清理领域的领导者RecyCoal实现设备流程自动化等。

最终，宝钢与施耐德电气结为合作伙伴。

回忆起来，袁文清感慨良多，毕竟1580智能车间改造于行业于己，都并非易事。

智能车间改造初见成效

宝钢管理层拥抱数字化创新的决心、思维的开放，加上施耐德电气基于EcoStruxure平台的自动化全套产品、无人行车专业技术、专家工程服务，和在相关领域的专业经验，整个项目的进展很是顺利。

施耐德电气通过自动化产品解决方案，精确控制设备的运行，实现了无人值守，有效的降低人力成本及人员安全。而改造车间、安装特殊传感器等关键设备后，更是确保了无人化值守达到最优运行状态。同时通过互联互通系统，可以实时监测所有设备的运行状态，实现数字化运营以及供应链管控和分析决策过程的智能化水平。

现在宝钢1580智能车间项目已经完成了验收，行车全自动投入率稳定在98.5%以上，减少了全部20个行车操作工和地面库管理人员，板坯库倒垛率提升了一倍，项目完工后，平均日产量还能提升15%至30%。

一系列改造，也使得宝钢成为全球首个无人值守智能车间的吉尼斯纪录保有者，使1580热轧智能车间从工程控制、高效运营、安全可靠、智能化运营等多方面显著提升。

完工后的1580热轧智能车间，将成为中国钢厂热轧车间中第一个真正意义的无人行车车间，为中国钢铁工业的智能化转型提供宝贵经验，注入更多创新活力。宝钢股份与施耐德电气的合作，让工业与未来，更靠近。