在“工业4.0”的大趋势下，智能制造成为时代主旋律和制造业的主攻方向。而制造业中，自动化、智能驱动技术将发挥着越来越重要的作用，这是一场围绕可持续生产力效率提高的创新挑战，从而为传统产业的升级改造和新兴产业的长远发展提供不竭动力。

“工业4.0”的基本概念，即模块化信息物理系统，该系统可以在配合操作员的同时实现彼此之间的实时通信，自动作出判断，从而按需调整生产过程。

为了设计出理想的新产品，制造商在选择相关的运行控制设备时需要综合考虑以下几点：

逻辑控制已无法满足需求

几年前，业界仍普遍使用可编程逻辑控制器（PLC）来控制机器设备。通常情况下，PLC会连接一个独立的运行控制器，而该控制器通过控制器来调整和配合伺服驱动器。然而，这种方式现在显然无法满足行业需求了，数字化制造需要的是能够并行执行多个复杂任务的机械控制器。

因此，这种需求促进了可编程自动化控制器的发展（PAC）。现代PAC平台是一种使能技术，客户可以通过PAC平台制造 “工业4.0”所需的生产设备。

连通性才是关键

为了实现更高的灵活性以及设备的整体效能最大化，生产过程需要根据需求的变化自动调整。为此，不但要安装彼此之间能够实时对话的智能设备，而且还需要有一个作为中央枢纽的控制器平台，才能实现从企业网络到各个执行器的无缝双向通信。

为了避免潜在瓶颈发生，应选用支持协议的智能现场设备，以便与控制面板通信。配有集成网络发布功能的可编程控制系统有助于随时随地发布数据，并在需要时便于远程维护。

电气控制面板设计的影响

由于自动调节制造工艺需要精确的位置控制，所以随着人们越来越倾向于选择小批量尺寸和大规模按需生产，伺服驱动器的使用也就越来越大。然而，增加伺服驱动器数量需要安装更大的电气控制柜，否则可能会增加安装问题。

目前的解决方案是使用伺服驱动系统，该系统装有中央供电模块，以便减少外部组件的使用数量。现代多轴系统也发展为配有堆叠式双轴及三轴模块，从而极大地缩小了控制面板的尺寸。此外，由于单芯电缆伺服驱动系统是将位置反馈信号合并到驱动的电源线中，所以与之前相比，电缆的成本降低了一半。