智能制造要求各层次网络集成和互操作打破原有的业务流程与过程控制流程相脱节的局面，使得分布于各生产制造环节的系统不再是“信息孤岛”，数据／信息交换要求从底层现场层向上贯穿至执行层甚至计划层网络，使得工厂／车间能够实时监视现场的生产状况与设备信息，并根据获取的信息来优化和调整生产调度与资源配置。按照图2的智能工厂／数字化车间网络结构，工厂／车间中可能的端到端数据流如图3所示。

具体包括：

1）现场设备与控制设备之间的数据流包括：交换输入、输出数据，如控制设备向现场设备传送的设定值（输出数据），以及现场设备向控制设备传送的测量值（输入数据）；控制设备读写访问现场设备的参数；现场设备向控制设备发送诊断信息和报警信息；

2）现场设备与监视设备之间的数据流包括：监视设备采集现场设备的输入数据；监视设备读写访问现场设备的参数；现场设备向监视设备发送诊断信息和报警信息；

3）现场设备与MES／ERP系统之间的数据流包括：现场设备向MES／ERP发送与生产运行相关的数据，如质量数据、库存数据、设备状态等；MES／ERP向现场设备发送作业指令、参数配置等；

4）控制设备与监视设备之间的数据流包括：监视设备向控制设备采集可视化所需要的数据；监视设备向控制设备发送控制和操作指令、参数设置等信息；控制设备向监视设备发送诊断信息和报警信息；

5）控制设备与MES／ERP之间的数据流包括：MES／ERP将作业指令、参数配置、处方数据等发送给控制设备；控制设备向MES／ERP发送与生产运行相关的数据，如质量数据、库存数据、设备状态等；控制设备向MES／ERP发送诊断信息和报警信息；

6）监视设备与MES／ERP之间的数据流包括：MES／ERP将作业指令、参数配置、处方数据等发送给监视设备；监视设备向MES／ERP发送与生产运行相关的数据，如质量数据、库存数据、设备状态等；监视设备向MES／ERP发送诊断信息和报警信息。