真实案例：磨毛机带布运行速度变慢 点击：2127 | 回复：10
自动化设备维修过程十分复杂，而处理又十分简单。许多新手，甚至老师傅遇到一些疑难问题也是一筹莫展。
难在什么地方呢？故障诊断！开药和手术实际是个技艺活，熟能生巧。但是诊断是真正的技术活，经验很少能起到重要作用。
下面以一个例子来说明故障诊断的困难。
首先我们介绍设备，该例子的设备是SPEROSTTORIMAR SPA公司的意大利磨毛机，机器型号SM-6，直流电机传动。其工艺过程很简单：平幅布面进入机器经由六个表面粗糙的辊表面进行打磨，再由落布架引导到布车。布匹牵引要保持入布、出布的牵引同步，打磨压力可以调整。
故障现象：
维修后机器正常加工速度由最大30MPM下降到16MPM，入布张力小。
经过维修人员维修后，故障没有消除。“怀疑是直流电机不够力”，电枢和励磁碳刷都检查更换故障依旧，
对于理论和经验足够的人，这个问题显然不是电机问题，在维修中怀疑越少越好，一切应该符合原理，上述问题应该出在直流调速器电流环限流电位器被人意外调动。电流限的太死。直流电机电压上不去，速度自然上不去，为什么是电流环而不是速度环，因为张力小。这个思路必须对直流调速器原理十分了解，否则怎么也想不到，这是现场维修人员经常犯的毛病！
2005年5月12日的这个完整案例如下：（不再解释）
[故障验证]
将速度电位器打到最大（10）；
压入辊处于0位；
摆辊张力（气压）调到4；
按下机器启动按钮。
机器运转正常，穿布正常运行，最高速度可以达到26.8MPM（正常）
当压力辊处于50（数显），运行速度下降到16.8MPM（不正常，正常应压力辊50时机器速度基本不变）
[故障分析]由于压力辊没有压下时速度正常，速度环参数基本正常。而压力辊50时速度变慢，是由于电机阻力引起，而这是电机力矩不够造成。而电机力矩是由直流调速器电流限制电位器限定。把电流限流电位器调整，使限流值增大，即可消除该故障。（分析问题往往就这么直接，而不是估计尝试！）。
[维修步骤]
1、检查直流电机碳刷---正常，有问题更换；
2、测量电机励磁电压196VDC---正常；
[空载测试]
电位器分别在刻度1、2、3、4、5、6、7、8、9、10记录机器运行速度、牵引电机电枢电压、入布电机电枢电压，正常近似正比例曲线，记录。
[带布调机]
摆辊气压4BAR；
将张力电位器由0增至最大，机器速度减慢至16.8MPM；
调整电流限制电位器P10，使机器速度增至30MPM，电位器在调整速度不增加，把电位器回调至刚好机器速度为30MPM的位置。这是测得电流整定值6.5~6.8A。
机器各部 运行正常，机速、张力调整都符合要求。
维修完成。
这个案例说明：设备维修应基于原理、图纸、设备资料，而不是一味依赖经验，这个故障真的很乌龙，是维修后出现的故障。作为技术人员，你能告诉车间是维修引起的吗？一般不会！简单的问题复杂化了。基于原来的判断，电机需要维修，或换交流系统。这样的维修决策会造成很大损失，这样的决定车间也可以做，我们这份工作就真的不值钱了！
一般设备维修都遵循：1、故障确认（由维修人员经测试确定故障，而不是车间反映的故障；2、故障分析（依据设备图纸、部件资料、参数配置资料等）；3、测试---确定故障原因；4、采取适当的维修步骤，解决故障；5、移交确认（由设备维修人员向操作人员当场确认一切符合操作要求，注意有时会出现与报修故障不一致的故障，也要协调解决）。
遗憾的是常常缺少1,2、3分析不充分，5毛糙（不细致，不是满足工艺要求，只要能动就行，要知道是否满足工艺是维修人员先知道的，比如张力正常调节为2~5V实际只有3~4V，这种情况操作人员常常不能确定，他只能确认操作当次是OK的，不能保证在更换物料和工作速度变化时仍然OK，而这本应设备维修人员知道，但实际设备人员也不清楚，因图纸上没有明确标明。这些参数需在设备调试时加以记录！）。主要工作放在维修阶段是做不好设备维修的。
正像一位中医讲的“处方和治疗并不重要，重要的是病因的诊断”，方向错就全错了，设备维修也一样。
我们分析设备故障原因，不是可能，而是确切的可能。所有可能的因素都可以经过检查和测试确定！而不是猜想！
这个例子不必追究细节，重点领悟分析解决问题之方法。好的和不好的故障原因判断！
“可能电机不够力”，这是我们常会这么说，但何为不够力，根据如何，难道布匹拉紧速度就要降下来，电机怎么会不够力？如果励磁正常，电枢电压正常？是电机绕组或碳刷出了问题，为何不能确认。这个问题可能要送电机厂维修，电机厂无非是进行机械精度、换向器调整、碳刷更换调整，这些与故障有必然联系吗？线圈是好的，工厂讲。你能理解这些与故障有何关系？为什么检查和测试发现不了问题？很简单，没有问题，故障并非由电机故障造成。
“故障是由于调速器电流限值太小造成”，电流大时电枢电压下降转矩自然下降，这个描述基本确定了测试和调整的步骤，这才是分析应该得到的结论！
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