关于设备维护,这3个传言你一定听过! 点击:79 | 回复:0



天行健管理

    
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发表于:2021-12-29 10:20:51
楼主

有许多关于工厂维护管理的范例和传说。通常,人们所知道的这些传说并不真实。不过,人们对于这些能够容忍,是因为在政治上是正确的,或者仅仅是因为方便而已。


为了成功提高设备的可靠性和维护管理,工厂必须打破其组织中所存在的传说和错误。我们将在文章中强调一些错误。或许,各位会发现这些与描述你所在的工厂的运作方式很接近。


精益生产与六西格玛 (43).jpg


1. 必须快速降低维护成本


工厂应降低维护成本。不过,降低维护的预算会影响许多可变因素。因此,要考虑如何实施削减成本,这一点非常重要。


我们中的大多数人都可以很快工厂的维护成本降低40%。我们只是打发了有些人员,并不做某些维护工作。如果你有机会接受这样的工作,那么,不要指望能保持1年。短期维护管理的后果很可能对整体的成本造成破坏性的影响,且由于资产维护不善,问题将在1、2年后开始显现。


强制工厂快速降低维护成本,就好比要求曲棍球队在没有任何训练或者指导的情况下,将每场比赛的平均进球数从2个进球增加到4个进球。如果不考虑其他变量,球队每场比赛最有可能会有4个进球。显而易见,我们希望的是曲棍球队获胜,而不仅仅是每场比赛进4个球。


进球数和失球数之间有个平衡。问题是,为什么许多工厂不接受这个简单的平衡的概念,依旧是个谜。事实上,我们看到某个组织完全专注于成本而不考虑整体的情况,并不少见。


如果,我们只是降低维护预算而不变更业务实践的其他方面,结果很可能会很糟糕。


维护成本的变化,与产品质量和生产产量相互关联。维护成本的降低,不会让质量、产量提高。不过,提高设备可靠性,很可能会提高产量和质量。提高质量和产量,将会降低维护成本。


提高设备可靠性需要时间,因此,维护成本不能快速降低。提高可靠性会降低成本,但降低成本根本不会提高可靠性。


精益生产与六西格玛 (17).jpg


2. 更多的轮班维护人员,可减少停机时间


如果你所在的工厂有很多问题,运营通常需要更多的人员轮班修复故障。如果你所在的工厂就是这样的话,那么,你们做错了。


如果工厂存在大量的问题,你需要找出原因,并解决问题的根源。你所在的工厂的解决方案是什么?最有可能的是,你没有足够的时间来修复你所在区域所发现的所有的设备问题,并且,你并总能在发生故障之前就能发现问题。因此,我们需要更多的人员,是吗?短时间内,可能确实需要更多人员,但也不一定。从长远来看,肯定不需要更多的人员。以下是可能出现的问题的清单:


操作员是否进行详细的设备点检?如果没有,要确保操作员知道如何点检轴承、马达、联轴器、液压马达、液力偶合器,等等。


为识别设备的症状,维护人员是否有详细的点检清单、读数和分析趋势?


是否通过计划良好的工作,来利用成员?是否与运营协调安排维护工作呢?通过实施高质量的点检,我们可以确保知晓大多数的症状。



精益生产与六西格玛 (14).jpg

3. 设备的重要性,决定点检的频率


在关键性分析研究中,我们看到工厂基础零件的点检频次是很常见的。起初,以设备的关键性为基础的检查批次似乎看起来确实是明智的,不过,让我们用个例子来说明这种误解。


假设,我们正在为一个非常简单的零件(例如,螺栓)设置点检批次。我们假设有问题的螺栓将机械密封固定在泵上。根据临界性研究,泵和密封件非常关键。最高临界分数的点检频次,通常建议用于每班一次检查。


直觉上,各位会注意到每班点检一次螺栓没有意义。为什么?因为,点检频次必须基于零件发生故障所需的平均时间。除非发生完全随机的事件,否则我们示例中的螺栓不会从一个班次一直坏到另一个班次。最有可能的故障是:螺栓在2到6个月的时间内松动。因此,我们应该根据故障发展阶段(FDP)来设置点检频次,通过估计故障发展阶段(FDP),将点检频次设置为超过两次。在我们的示例中,我们估计 故障发展阶段(FDP)为4个月,将点检频次设置为2个月。更多可关注天行健咨询官方网站。。。


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