首先是熟悉现场
正确地认识现场作业的内容;知晓作业中的浪费;依据看板的管理方式,抑制过度的浪费;作业中的浪费以待工形式显现出来,这样的视觉管理一旦形成,“ 节省损耗 — 作业再分配 — 减少人数 ”的减少工时数的活动就非常容易展开。
因此作为减少工时数的促进方法,首先就是从分析现场作业开始。
可是,如果认为“现在的作业的做法,流水线的运转率非常高,不合格产品率也被控制在比较好的范围内,作为整体,不是很合格嘛”,这样考虑的话,改善的欲望就不会产生。可以说是自己掐灭了改善的萌芽。无论在什么样的现场,细致观察的话,所说的作业或多或少都可以用下面的方法分析。
● 浪 费
浪费是在作业过程中产生的不必要的东西,也就是应该立刻节省的东西。(例)待工、没意义的搬运(中间产品的堆积、重复搬运、变换搬运的方式等等)
● 没有附加价值的作业
这是指没有附加价值,但是在现在的作业条件下必须做的作业,这也可以认为是浪费。为了节省这种作业,必须部分地改变作业的条件(例)取零件,取下外部订货、产品的包装,从大的货物架上取下零件放入小抽屉,按按钮进行操作等等。
● 提高附加价值的真正作业
所谓的提高附加价值的作业,就是加工(变形、变质、组装)的工作。也就是指,为了制作零件和产品,对原材料和半成品等等加工对象进行加工,给予其附加价值的作业,这个比率高的话,作业效率就高(例)组装零件、锻造原材料,锻压铁板,焊接、淬火, 涂装车体等等。另外,在现场,作为标准作业的例外的动作,有时也对常见的设备、治具不好用的地方进行修正、重新调整不良产品等。
这样一考虑,就会明白提高附加价值的真正作业的比率是很低的。并且,真正作业以外,完全都是提高成本的要素。
减少工时数的目的,是为了提高真正作业的比率,要以百分之百的真正作业为理想,尽量地接近这个目标。
楼主最近还看过