近年来的持续高速发展，四川某电力公司运营效率不高、管理粗放、服务能力不到位等问题日益凸显。该企业内部原有的管理模式已经无法适应市场的需求，为提高运营效率，该公司邀请天行健咨询公司实施精益生产培训改善提升，生产管理的革新势在必行。

电力抢修流程涉及部门众多，过去由于流程繁杂、信息不通畅、员工技能较为单一等原因，导致抢修工作中存在大量的时间浪费现象，主要表现在流程、配置、分工和工作安排不合理、各部门相互等待导致的时间浪费等。根据“精益生产理念”的“零浪费”原则，该电力公司根据电力运营系统现状，通过系统设计抢修流程的整体优化措施，形成了涵盖正常天气、迎峰度夏和特殊天气的抢修方案，同时辅以目视管理工具、抢修数据库和业绩跟踪考核等管理手段，建立起了高效、灵活的抢修系统，有效减少了抢修领域的时间浪费。

①整合现有资源，在检修班和运行班的基础上成立多个抢修综合班，保证抢修领域的人员配备。 

②通过培训、实践，多方面提升员工技能，达到操作加许可、操作加抢修等一专多能的工作模式，提高人力资源利用效率。 

③在调度室设置抢修资源看板，有效帮助调度员合理安排抢修资源，确保抢修及时、迅速。 

④通过合理分区布点，缩短抢修队伍到达现场的时间，提高反应速度；夜间、休息日安排抢修队伍轮流值班，解决休息日抢修时间过长的问题。 

⑤将常用抢修材料发放至各供电营业站或变电站，减少来回领取材料的时间浪费。 

同时，该电力公司还建立了又完备的绩效跟踪考核机制，有效利用目视管理工具、抢修数据库等资源，对各抢修队伍的工作情况和抢修时间进行实时监察和业绩考核，这些对抢修流程中的各个环节都起到了很好的监督和调动作用。

实践证明，随着精益生产理念的应用和各项举措的实施，线路抢修时问较往年有了大幅度缩短，高压和低压抢修的平均处理时间也缩短了40%以上。