本文，天行健管理咨询公司选择一个有代表性的事例对精益生产效率化活动进行阐述。

案例：安排及调整损耗减少

在一条生产线或一台加工设备上，由于A，B产品生产条件的不同，要从A产品的生产切换到B产品的生产，需要对设备或生产线进行重新安排和必要的调整。

下面是一个减少加工机械更换夹具时间的改善事例。

1、改善前的问题点

①由A产品到B产品换夹具时间为1800秒。

②良品产出前会生产两次6个不良品。

2、改善目标

①更换时间减至一半以下。

②即刻生产出合格品，不良品为零。

3、现状分析

为了分析更换夹具过程中的问题，首先对更换作业过程作如下具体的记录，图1是更换夹具作业时间调查表。

从图1中的调查数据可见，各作业项目主要可以进行以下三个方面的改进：

①可以去除的作业步骤。

通过对加工条件的事先确认和标准化管理，更换夹具后一次生产出合格品，可以省去试制过程〔第10至15步），总计时间840秒。

②可以并行作业的步骤。

有些步骤是可以在停机前进行并行作业的，如工具、夹具的准备等（第3、5、6步）。这样做的好处是，机器的停止时间可以相应缩短240秒。

③可以简化的作业步骤。

通过其他改善（目视管理等）可以将安装夹具的时间缩短（第7、8步），缩短时间为120秒。

通过以上改善，总共可以缩短更换夹具时间1200秒，达到了损耗减低到一半以下的改善目标，更换夹具后能一次性生产出良品，减少了材料和加工时间的损耗。