在工厂车间的生产过程中，往往存在着效率低、库存大等问题。精益改善是以消除浪费为原则进行流程再造，提高生产效率，减少库存，去除所有非增值环节。具体实现如下：

 1、减少在制品的停滞时间

据调查，很多企业的产品从第一道工序到最后一道工序，每道工序的实际加工时间只占该批货物实际时间的10%-20%，也就是说，80%-90%的时间是“卡在车间的某个地方”：在机器旁边，临时存放区、料架等，在制品存在很多时间延迟，给现场管理带来困难，延长了生产周期，进而影响了交货时间.

在精益改善后，很多公司管理人员表示，“奇怪，设备一点都没变。怎样才能大大提高准时交货率？”，即使设备的输出能力没有改变，在制品的阻塞时间大大缩短，货物“活跃”，该设备将能够生产加工“按实际需求加工”的货物，将货物按实际需求的顺序顺利地流到最后一道工序。

 2、减少在制品库存

批量大小直接影响在制品库存和有效产出。加工批次是一次调整准备后加工的同类零件的数量，可以是一个或多个转运批次的总和。

交货批量可能不等于（在许多情况下不应等于）加工批量，批量应该是可变的而不是固定的。在选择批量时，必须考虑提高生产过程的连续性和稳定性，减少工序间的等待时间，减少交货工作量和成本。

3、建立虚拟生产线

许多企业选择设备集群布局。集群布局本身不是问题。问题是，真正的物流（物料、在制品）是“混流”，即前期工序中哪些设备（如冲床）流向后续工序（如磨床）是随机的、不固定的，这就造成了真正物流的混乱，规划和现场管理的困难，而且往往导致制造周期长、成本高、成本低、准时交货率低。

实施精益生产不一定需要将不同的设备按照流程重新排列成一条生产线（如U型线）。我们可以考虑建立一条虚拟生产线，即根据公司的产品特点，通过分析和分类，在不同车间的设备之间建立一条虚拟生产线（明确哪些设备是前后工序的关系），实物流程清晰，可以减少在制品的阻塞，缩短生产周期，提高准时交货率。