制造业一轮又一轮的倒闭潮，告诉我们转变生产方式，实行精益生产，是企业重生的必由之路。本文天行健咨询在总结实践经验的基础上，认为企业推行精益生产可以分为四个步骤：

第一步、示范先行，见效快。

作为一个刚刚开始推行精益生产的企业，在一些环节进行实践是最好的政策。首先，实施一些简单的精益生产工具，如5S管理、TPM、看板管理等，同时在最终产品环节进行流水线生产。因为它不涉及企业的全过程改进，对部门和环节的影响较小，可以集中力量迅速见效，取得明显可见的视觉胜利；

第二步、建立规章制度。

没有规章制度。在开展示范工程的同时，要逐步建立一系列规章制度，系统引导员工开展精益生产。精益生产工作需要几代人进行长期不懈的改革实践。一切管理改革活动和新的管理理念都需要过程系统的支撑和固化。要建立一整套精益生产人才培养和知识培养体系，如内部培训体系、精益人才分级选拔体系、基层培训体系、生产干部专业渠道等。

第三步、人才培养，这是可持续发展的基础。

经过前两步，精益项目为培训员工学习和改变思维方式提供了一个很好的机会。丰田说，先造人再造车，这说明拥有一个同样价值观的员工是多么重要。根据精益技术工具的现状和精益推广人员的精益项目管理能力，开展精益生产人才的培养和选拔，为精益生产的持续有效推广奠定人才基础，进一步促进精益工作的深入发展。

第四步、向前推进，上下延伸。

如果局部环节和区域的精益化改造成功，精益生产如果不推进到深层次和上下游环节，只能维持现状或进展甚微。如果不小心，几年的试点示范成果很有可能被一次毁掉。

精益生产向更深层次推进，必然会触及生产的平行环节。精益转型不仅是生产、供应、营销、科研之间的高度协作，也是精益办公、精益财务、精益物流等其他服务或资源提供部门实施精益改进的过程。否则，也将严重阻碍精益管理的转型和深化。

制造业的精益转型升级不可能一蹴而就，只有在风霜中幸存下来的制造企业，才会有更多的创造力和生命力。在推进精益生产的过程中，要积极运用文化的力量，把精益变革的成果转化为企业文化的一部分，固化管理变革的成果，在精益管理变革的过程中对全体员工进行长期的教育、规范和引导。