X衡器制造公司六西格玛管理方法应用案例：

称重传感器是一种将重量转换成电信号的敏感元件，主要由弹性体，应变片，PCB板及电缆线组成。传感器的精度直接决定了称重系统的精度。GD传感器（一种摇柱式称重传感器）是新产品，主要用于汽车衡，轨道衡等产品。

测量阶段

GD传感器概要生产流程分析（图1-1）。

目前生产过程的西格玛水平：2.91σ。

分析阶段

（1）主要缺陷类型分析（图1-2）

造成传感器返工的主要缺陷类型有：灵敏度超差、线性超差、半导体片歪、绝缘性能超差和其他原因。其中灵敏度超差和线性超差占92%，是主要返工原因。半导体片歪和绝缘性能超差占6%，是由于操作人员违反操作规程造成，加强工艺而规程的培训即可避免。灵敏度和线性是传感器的主要质量特性。在制造过程中，由不同检验员使用专用仪器进行测量，因此人员和操作的一致性对质量特性的控制至关重要。

（2）用Minitab软件对灵敏度的测量系统进行R&R分析（图1-3）

对灵敏度测量系统的分析结果表明：重复性与再现性容差百分率（%R&R）高达67.1%，因此测量系统误差导致结果不真实，是造成质量特性不稳定的主要原因。进一步分析还表明测量系统的人为因素影响明显：被测传感器放置的方法、位置因人而异，严重影响了测量结果的重复性与再现性，需对该测量系统进行改进。

（3）用因果图对造成线性超差的原因进行分析（图1-4）

（4）为确定线性超差的主要原因，进行DOE试验分析（表1-2、表1-3 ）

按极差排序，对非线性的影响程度最大的是因子A，其次是因子B，而因子C与D影响很小。这说明膜片是否退火是造成传感器非线性的最重要的原因，而膜片退火主要是消除应力，因此可以得出如下结论：膜片的应力是造成非线性返工的主要原因。

改进阶段

（1）为减少灵敏度测量系统的误差，制作了一副专用测试夹具（图1-5）

使用此夹具，可防止侧试时传感器位I的转动；

消除测试对位过程中的人为因素；

防止传感器前后左右晃动，影响测试精度；

经验证，改进后的系统R&R误差和改进前相比显著下降：容差百分率从67.1%降低到26.51%，效果显著。

（2）膜片的改进

将膜片冲压以后，加一道退火工序，工艺条件为：600℃和5h低温退火；

膜片的厚度从0.38 mm改为0.40 mm；

经过上述改进，使得焊接后的应力大大降低。

（3）改进后的效果（西格玛水平计算，表1-4）

控制阶段

更改测试工艺文件和操作规程；

培训测试工序员工和膜片检验员。