广州某车间精益生产改善总结报告

通过精益生产理沦的学习和精益管理的实践，广州某柔性化车间整体生产状况得到明显改善。

第一，管理面貌全新，生产效率显著提高，作业现场基本不存在人闲、机闲、等工待料状态，零件生产周期由原2-3天提高至1天，生产能力逐年大幅提高，年度月平均完成250万生产工分，确保了下游工序装配周期和主机合同的按期履行。

第二，由于人员素质的提高和工序的细化，员工的整体技术水平和能力得以提高，零件的加工制造质量稳定可靠，产品报废率明显降低，抽检合格率由95%上升至99.99%，下游工序的满意度达到100%。

第三，由于工作流程的改变，为员工作业创造了良好的工作环境和氛围，学习热情较高，积极主动学习专业技术的效果是，带来产品品质的不断提升。最终收获，管理成本不断下降，柔性化车间始终保持着较低的运营成本。

在新模式下人员分流改制，经过一段时间的生产运行，我们发现在整个生产加工流程中，工装的准备和提供也是存在问题的一个结点。

在流程中，包括刀具、夹具等工装准备过程，按照旧管理实行“领用制”，即工人根据零件图纸的工艺精度要求，自己去车间工具库办理相关领用手续，再从工具库窗口领用所需刀具和夹具，用完之后需及时归还，方可继续领用下道工艺所需刀具，而往往由于某个孔位的加工精度要求较高，要求不同精度刀具多道加工，于是一个孔位要领用3-4种刀具，工人需来回多趟往返在工作地和工具库之间，平均每次来同耗时10min，即一个孔位的加工就有30-40 min浪费在无效的过程中。

分析此原因，属于管理程序的缺陷，我们将工装准备的“领用制”改变为“配送制”，即:在图纸工艺完成后，同时下达工具总库，根据工艺要求，由工具总库人员将该零件所需刀具和工装，配置完成，用工装专用车直接送至机床工作位，如图2所示。

流程再次改善后，原来由操作者完成的工装准备时间，由工具库人员平行完成，零件加工周期再次缩短。在工装配送制实行过程中，同时结合“6S”管理，特别注重了工装、器具的整理、清洁标准规范，要求每道工序、每个工作位，工装器具及运送小车的干净、整洁，为员工创造舒心愉快的工作环境。