数控机床由于电火花线切割加工的零件大部分是封闭的图形，所以起始切割点也是完成切割加工的终点。数控机床在加工中由于各种工艺因素的影响，电极丝返回到起点时很容易造成加工痕迹，致使工件外观受到影响。为了避免或减少这一影响，起切点应按下述原则确定：
    (1)当被切割工件各表面租糙度要求不一致时，应在表面较粗糙的面上选择起始切割点。(2)工件各表面粗糙度要求都相同时，尽量在截面图的相交点上选择起始切割点。当图形上有若干个相交点，尽量选择相交角(即两直线组成的角、直线与圆弧在交点上的切线成的角，或两圆弧在交点上切线组成的角)较小的交点作为起切点。当各相交角相同时，起切点的选择的原则是：先选择直线与直线的交点，再选择直线与圆弧的交点和圆弧与圆弧的交点。 (3)对于工件各切割面既无技术要求的差异，又无型面相交的工件，起切点尽量选择在
便于钳加工修复的位置上。例如外轮廓的平面、半径大的圆弧面，应避免将起切点选在凹进
部分的平面及圆弧上。
    (2)数控机床切割轨迹与工件轮廓的关系工件的电火花线切割加工轨迹是尺寸均匀、宽窄不等的切缝。因此，切割对象的轮廓的尺寸与电极丝中心运动轨迹存在着尺寸差异。为了使加工图形的轮廓尺寸满足图标设计要求，必须使电极丝中心运动轨迹偏离该尺寸一个固定值。  
    3)对于工件变形的影响不突出的图形，则可按照图标的尺寸标注方向确定切割路线。
工件在图标设计和绘制时，尺寸沿顺时针方向标注或{昔逆时针方向标注。在实施轨迹控制的编程计算时，是否遵循设计图标的尺寸标注方向，其繁简程度差异很大。为了简便计算，使切割路线服从图标的绘制方向和尺寸标注的方向最为有利。如图10一6a所示标注方向有利于顺时针切割路线的计算
数控机床一个坯料经过机械加工、淬火及回火后，材料内部的残余应力显著增加了，材料表层、中间区域及中心部位会有不同类型的应力场分布。当材料进行线切割加工时，随着电极丝的移动，残余应力能量不断转变为塑性变形，使材料发生变形，因而出现加工后的形状与电极丝移动轨迹不一致的现象，甚至会产生断裂。因此，数控机床线切割加工对工件毛坯以及处理工艺要正确进行，并应采取一切措施减少变形对加工精度的影响。一般应采用以下几个步骤：
  1．选用正确的切割路线。
  2．工件毛坯的准备工作到位。
  3．工件正确地穿孔与装夹。
   为了减小残余应力引起的材料变形和对加工精度的影响，不论凸形零件或凹形零件都应在毛坯的适当位置进行预孔加工，即穿丝孔的加工。它的大小及距离工件边缘的尺寸和相距切割轨迹的远近在切割凹形工件时，预孔加工在凹形的中心位置有利于方便操作。在切割凸形工件或大型凹形工件时，预孔加工在起始点处，这样，可以缩短切割辅助切轨迹。
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