发表于:2006-02-23 17:48:00
15楼
以上问题未必不能解决!
首先要了解实际的用电问题,再次了解本身原有的补偿问题,最后还要清楚供电的计量问题.这几个问题包容了很能多数据,一时也说不清,大至分柝如下:
工厂正常运作时,母线电流较大,采样互感器(要与实际电流相配)二次电流送达到自动控制器的数据较准确,且此时无功电流相对较大,电容器会正常投入.
工厂不正常生产时,母线电流过小时,同样互感器二次电流过小,控制器接收的数据误差会变大,可能会拒动;也有可能此时无功功率达不到电容的容量而控制器拒动,因为每路电容都有一定的步长,而为了防止投切震荡,控制器都会加设低无功封锁功能.若电容容量采用小单位,多路数,当然理想,但不经济.
控制器的控制物理量及方式非常重要.以前采用的多是以功率因数为物理量,易导至投切过频.宜用无功电流/无功功率为控制物理量的,也可以用无功功率和功率因数复合控制方式的.通常厂家生产的多是循环投切方式,在投入的中途遇到低无功时,由于电容容量过大而不会投入;可以改用循环加编码投入的方式来解决此问题:也是采用优先投入,前几个电容容量顺序按倍增大,后面的电容统一.前面的可用小至几个千乏,可对低无功补偿.
对于设备起停过快的可选用动态补偿,能在一个周波内作出反应.
由于供电的性质不同,电能表的安装位置与力率要求也不同.一般的独立配变且负荷容量160KW以上的用电户,计量在高压则且会配置电子计量表.因为电子表会在一个较短时间区内对用电情况统计,短时过补与欠补都已在记忆中,一个月的累计与机械式的一个月累计简直是两码事的数据.且高压计量对变压器的变损等也作统计,而控制器的采样互感器在低压侧,本身统计的无功并没能对变损包容,低压侧的功率因数表值不代表是高压侧的电子表的功率因数值.
变损的补偿,在电压许可时可采用变压器容量的7%左右固定投入电容.
以上方法在多个工厂累试成功,但只为个人观点,并不代表现场一切.