广州某工厂应用DMAIC提高注塑件单机生产日产量：

D

项目团队依据以下，确定6西格玛改善项目：提高单机日产能。

注塑日产量与总装厂日需求差异过大

依靠外部资源比例大(30%)

注塑提前期达10天以上，库存资金周转天数达15天以上

按原有的改善方法，目前注塑产能已近极限水平

设定改善目标：以6-8月为基线，提高5.5%。组建项目团队，拟定推进计划。

M

评估量测系统-合格品的检验的MSA，一致性偏低，对操作者培训后，再次进行MSA显示可靠。

工程能力分析，显示单机日产量不稳定。

定义过程流程图，对产前准备作树状图分析，找出17个可控因子，

转模、工艺调试流程图分析，找出17个可控因子，

注射成型生产流程图分析，确认对应106个因子。

C&E矩阵对140个因子进行分析，导出37个重要因子。

对37个主要因子进行FMEA分析，对11个因子作即时改善计划。二次FMEA后，4项RPN值降低。

A

对6项变量制定数据收集计划，以量测对成型周期和无作业工时率的影响。

员工技能对单机日产量无显著影响，但由于新员工作业散布比较大，需对新员工进行操作技能培训。

转产时间分析显示上模、下模、调试成型参数是影响转产时间的重要过程，对之作动作时间分析，并制定改善措施和实施计划。

改善效果显著。无作业工时率比改善前下降14.9%。

成型周期的柏拉图显示冷却动作为主要因素，系统图分析，对7个因子制定改善措施和计划。

I

对工艺条件进行DOE分析，优化改善。确定成型周期的最佳值，及保压时间、回料速度、射料速度、冷却时间、保压位置、回料背压的最佳条件参数。改善后成型周期缩短8.8%。

对于DOE的使用，推广到在生产的产品，并制定注塑成型DOE作业指导书，对车间管理和技术人员培训，使DOE成为今后日常工作的一部分，进一步缩短所有产品的注塑成型周期。

3次FMEA确认，初期问题点全部得到改善。

单机日产量提升至1900件以上。

C

修改控制计划；对7个文件作改善。

开发实施6个防错装置/方法。

经过改善后目标达成率11%，与标杆水平的差距缩短率90%，取得了财务收益。