为保证企业安全高效运营，卷烟厂在质量以及生产方面分别提出“精益生产”以及“六西格玛”管理的理念，注重高效、节约能耗和人力物力资源合理配置，争取每批产品都是高质量的优质卷烟。

(1)精益六西格玛实施前准备

对相关成员进行培训，教授精益六西格玛的基本理念、方法以及流程，对项目进行指导，明确职责分工。确定工作阶段计划。制定沟通制度。

(2)DMAIC流程

为了能快速找到改善点解决空压压力不稳定的问题，精益六西格玛的管理工具定义(D)、测量(M)、分析(A)、改善(I)、控制(C)找到突破口科学地解决问题。

定义和测量阶段一是确定改善对象Y。聚焦烟草集团卷烟厂每年都会因种种原因发生停产事故影响商品交付，影响原因多集中在设备故障空压压力低、运气管道故障。根据事故发生的缺陷柏拉图可以确定改善对象Y即为空压压力低，此时带来影响最大收益。

二是确定改善范围。针对空压机运作流程，供应原料空气来自站房气体．由于站房处于地下室相对封闭且空压机对原料气体要求并不高故符合原料要求，能源来自于企业变电站，据统计很少发生停电等事故，故改善空间小；气体处理流程按照规范操作步骤分为发现空压低以及开启空压机两个环节，其中涉及影响要素最多，故改善空间最多；输出为空压气体供生产部门使用，当空压气体在一段时间低于规定值则会影响生产，生产部门的要求就是稳定的空压气体供给。

三是测量系统有效性分析。测量系统有效性主要运用均值极差法、方差分析法等针对测量系统的分辨力、重复性、再现性进行分析，判断系统是否可靠所得数据是否具有实用性。针对空压数据做系统有效性分析。随即选取5个时间点。随即选取3个操作人员，对每个时间点空压压力进行测量、应用minitab软件对数据进行分析，根据量具R&R分析，得出结论：此测量系统可靠，得出的数据具有科学有效性，可作为改善措施的参考。

四是确定改善目标。由于空压机站房空间有限、全负荷运转等实践有难度的方法，将重心落在日常操作中，将目标设定为操作时间缩短30％。低压时间缩短30％，使得供给压力稳定性提高。

(3)分析阶段

一是流程筛选。首先应用流程筛选，将流程的操作细化，由于评判流程的主要标准为时间，操作时间的长短可以直接影响空压压力的稳定供给，通过流程图分析得出影响空压压力低的5个影响因子。

二是因果矩阵筛选。按照规范要求将每个步骤花费的时间继续细分为“实施前检查”“实施”以及“实施后检查”按其所占时间的权重，分别设定为4、6、8分。然后再按照不同因子实施时间所占时间分为0、1、3、9分，根据其分数排名确定几个影响力大的因子进行改善。

三是FMEA打分。针对每个因子的严重率、发生率和可探测率进行FMEA打分，严重度越高、发生率越高、可探测度越低的分数越高。四是确定改善因子。针对2次打分结果，确定3个影响最大的因子“系统报警”“开启备机”以及“找到备机”。

(4)改善阶段

对项目涉及的几个影响最大的因子进行分析，得出如下结论：系统报警作为保障空压压力稳定的第一道防线，其设定值长期未做修改，已经不能满足如今企业的用气范围需求，通过扩大报警范围，使得当班人员能尽早做出反应，采取措施在快速开启备机方面，通过提前将备机调整好，处于即开即用状态可以大幅缩短开机前的准备工作，达到缩短操作时间、精益操作的作用。经过一段时间的改善，结合几次用气高峰造成空压压力骤降的情况，发现供气压力更加稳定，压力回升快，当班人员反应快速，发生没气可用的事故大幅度减小，改善收获成效。

(5)控制阶段

在控制阶段采用PDCA循环法，即计划(PLAN)、执行(DO)、检查(CHECK)、处理(ACTION)。计划阶段包括第一次循环得出的问题进行再计划再设计方案；执行即开展相关行动，检查包括对结果进行数据收集；最关键的是处理阶段，PDCA是个螺旋上升的阶段，处理阶段包括对上个循环收集到的设备数据进行再分析，计算绩效并进行总结发现新问题并提出下一个循环计划，经过多次PDCA循环，将空压报警压力设定为0.61Mpa，以及对空压机挂牌，常规检查做相关修改。经过对流程的优化，平均开启空压机操作时间从原先的100秒缩短至6O秒，压力低谷持续时间从原先的150秒缩短至60秒左右，空压压力稳定性大幅提高。上半年未改善时空压压力短时间内不足的情况为7起而下半年改进后仅为1起。

运用精益六西格玛工具中DMAIC分析的方法分片处理问题，并对信息来源进行R&R量具分析确保数据的真实性。在探求问题根源的过程中，寻找到最值得改善的部位，然后再将过程进行切分，得到5个影响因子。利用因果矩阵分析和FMEA打分得到了最关键的两个因子进行改善。

在整个项目中遵循精益六西格玛的思考方式，推行思维缜密的流程分析、数据分析、因子识别和数据验证，取得了显著的成效。