精益生产的现场质量管理是全面质量管理(TQC)的重要组成部分。精益生产方式在质量管理上的基本观点是：质量是制造出来的面不是检查出来的，认为一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值、反倒增加了成本，是一种无效劳动和浪费。与传统的现场质量管理相比，在观点、方法、手段上都有它独到之处。因此，精益生产方式不设立专职检查员，把保证产品的职能转移到直接操作人员。实行工序质量控制，要求每个作业人员都非常尽职尽责，精心完成工序内的每一项作业，精心对自己生产的零件进行质量俭查。本着后道工序就是“顾客”的观点。绝不向后道工序送交不合格件。要做到这一点是很不容易的，要求操作人员有很强的质量意识，掌握工序质量控制的方法和技能。还要建立起有效地实行工序质量控制的运行体系和考核奖惩制度。

精益生产厂家的这种做法是与传统的质量管理完全相背离的。在大量生产方式厂家长期设置专职检查系统保证产品质量的情况下，实施这个变革措施会遇到很大的阻力，搞不好还会遭到适得其反的结果。一般可采用双轨制的做法，积极创造条件，逐步过渡。从总的趋势看，把工序质量检查放到车间甚至生产班组，依靠直接操作人员实行下序质量控制。这是保证产品制造质量最经济、最有效的途径。

在生产制造过程中，出现一些差错是不可避免的。在如何对待质量问题的处理上，两种生产方式也采取不同的做法。在大量生产方式的工厂里，倾向于把出现的问题看作是随机的事情。只要不超过规定指标，常常不以为然，处理的办法是简单的修复或者把它扔掉。丰田公司则不然，他制定了一套解决问题的制度。对出现的质量问题定期组织作业小组讨论，用“五个为什么”的办法引导生产工人系统地追溯每个差错产生的基本原因，然后提出措施，杜绝差错发生。

在精益生产企业中，为防止操作人员在生产作业中稍不留神出现失误，在操作的设备或工装欠具上装有“防止失误装置”。主要有以几种:

①如果作业失误，零件就不能装在夹具上的装置；

②如果零件有问题，机床就不加工的装置，如果作业失误，机床也不能加工的装置；

③自动纠正作业失误和动作失误然后进行加工的装置；

④前道工序的问题在后道工序检查出来并进行排除的装置；

⑤前工序的工作没做，后工序就不能开始加工的装置。

这种“防止失误装置”，被称之为自动化。意思是赋予机器以人的智慧，出现故障就立即停机，以避免失误。自动化和准时化一起被称为丰田土产方式的两根支柱。