某品牌飞机的垂尾前以及后梁的缘条生产具有明确的生产步骤，包括下料、校正以及外形的加工与车床的进一步加工以及成型交付等环节，大部分的生产过程均是在铣床上完成的。但是铣床上的每一道工序都需要花费大量的时间，不仅是因为每道工序都需要进行调试与谁备，还因为在加工的过程中要不时的进行手工的测量与生产模块的起吊，严重影响生产的效率。

而生产单元的合作方式以及生产合作的基本活动是在精益思想指导下对生产过程进行监管与控制的，对生产过程中的标准工作表、价值流图谱以及时间的观察表等资料均进行了现场的分析，并对存在的问题进行了解决，其基本的生产思路为:

1、建立起综合的团队组织，通过团队的分上协作来对生产的过程进行安排;

2、对不合理的设备布局进行调整，进而对不合理的工序分工进行调整，建立起单个的生产单元;

3、提高工艺水平，将依靠模型的加工方式转变为使用数控对外形进行加工与控制的技术，进而提高生产效率，稳定产品的品质;

4、加强现场的管理，清理出不必要的设备，为生产的顺利进行提供设备条件与场地空间;

5、提高可视化管理的效率，在生产的现场设立可视板，使得生产的具体过程能够为员工所熟悉，同时对车间的速度、质量以及数量与却件的情况进行详细的记录，为车间人员迅速正确的解决问题提供基础与依据。

项目收益：

1、在天行健咨询公司的改善下，该企业月产的能力己经能够达到10架的水平，全面地提高了企业的生产效率；

2、零件的移动距离明显的减小，移动的距离减小到了2900米的范围，缩减的幅度达到了原来的57%；

3、缩短了生产周期，后梁缘条的生产时间为16天左右，前梁缘条的生产时间仪为13天左右，促进了生产效率的提高。

4、产品质量得到提高，2014年度收到的拒收单的数量为50份，2015年为20份，而2016年只有4份，反映出了企业的产品质量的提高。

5、物流速度得到了显著的提高。因为在精益生产的过程中对现场进行了清理，为后续的生产提供了充足的空间，所以生产过程中的产品输送速度得到了显著的提高，真正成为了精益生产的精益企业。