我们知道，企业的任何行为必然依靠企业员工的共同努力才能实现，在推行精益生产管理项目、提升钢铁集团精细化管理水平中也是如此。为此专门下发了《创意改善提案管理办法》，对改善提议奖励形成制度化。目的是通过群策群力，在固化成绩的基础上，鼓励创新，通过不断P-D-C-A循环，以点连线然后到面，建立全过程的精细化生产体系，实现企业全员全方位的精细化管理，为公司全年生产和利润目标的圆满完成奠定坚实的基础。

1、强化组织保障，成立各级推进机构，明确领导责任，确保各项工作落实。

为确保精益生产管理的推进要求得到落实，公司成立了精益生产推行组，为确保推进实效，确定了由生产制造部负责精益生产管理推进工作，选定试点单位进行先期探索推进，最终达到以点连线然后带面的推行模式推进精益生产管理工作。设在系统创新部的推进办公室通过横向协调纵向联系，保证了各项要求的逐级落实和信息的逆向反馈。各二级单位也了成立了相应的推进小组，形成了从公司到厂、车间、班组纵向完善的执行体系。通过公司主管领导的广泛参与，各级推行组织明确的职责分工，使目标明确、责任清晰，大大促进了各项工作的顺利落实。

                    图1 精益生产推进组织示意图                 

图2 各单位精益生产推行组织结构图

2、广泛宣传学习，积极营造舆论氛围，为精益生产管理的推行奠定知识基础。

①充分利用电教台、企业内部报刊、内部网络等媒体对精益生产知识进行广泛的宣传。编制了《精益生产知识手册》，下发到每一个员工手中。在内部网络上开辟专栏系统介绍精益生产的内涵。为广大职工提供学习资料。

②层层开展精益生产知识培训。针对不同层次、不同类型的干部职工，先后开展了精益生产知识培训、精益生产实务培训、精益生产常用工具培训等。通过办班培训和岗位指导，接受培训员工达到了万人次以上。

③各单位开展自主学习，通过内部讨论、组织考试等形式系统学习掌握精益生产知识，确保实际生产工作中能够熟练地应用精益的工具和方法，将精益的思维变成一种潜意识。

3、运用精益的理论和方法，开展层层分析，逐项改善。

①通过现场测量，绘制每日节奏损失时间推移图、每日故障时间推移图、每日切换时间推移图、每日生产推移图、外部因素损失时间推移图、质量损失时间推移图。计算产能利用率、设备利用率和设备总体效率，通过与标杆对比寻找差距。

②通过价值流图的绘制，识别浪费和关键制约环节。选定攻关课题，明确改善项目。

③利用改善项目分析表，详细分析人、机、料、法、环对改善项目的影响。

④利用岗位员工动作分解表，以秒测量岗位工作动作和时间，制定岗位操作指导书，规范岗位职工操作，达到岗位操作标准化。

⑤不断改善ERP(企业资源计划系统)等信息系统，利用精益管理看板，提高信息流的传递。

4、制定严格的制度，利用明确的时间节点保证工作开展效率。

①改善小组制定完善的推进进度表、改善对策书，落实改善责任人和完成时间。

②各单位召开精益生产推进周会，改善小组汇报课题改善完成情况。推行小组协调解决改善小组推行过程中的问题。

③公司每周召开精益生产推进周会，各单位汇报工作开展情况和推行过程中的问题，公司推行小组及时协调解决在推行过程中存在的各种问题，并在推进会议结束后到各单位互相参观学习。