目前，大多数中小型离散制造业全自动流水线比较少，车间里大多是以单个单元存在的加工设备，生产工序多，生产过程非常复杂。为实现精益生产，靠一味追求昂贵的自动化设备无疑是不明智的。那么，企业如何通过数字化手段，实现有效管控，做到无浪费的流畅生产？

其实离散制造业主要解决以下3个问题，实现精益生产其实并不难！

问题一：生产过程混乱

企业的生产计划如风雨般难测，导致生产模式无序，物料无法准确配送到工位上，需要作业人员离岗取料，生产车间场面十分混乱，整体效率下。

3种办法应对生产过程混乱问题：

1、首先根据生产工艺及设备特点，做好对工序基础数据的梳理，包括产品的工艺工序，检验工序，运输工序，对应设备等。

2、提前一天在ERP系统中建构合理的备库计划，将生产物料提前在待使用区摆放好，避免生产现场打乱生产节奏的走动。

3、通过ERP和MES系统的深度集成，建立完善的生产作业计划和物料需求计划，有效提升生产效率。

问题二：物料出入库管控难

产品品类多，供应链上下游的供应商多，供应商的结算方式也不同，货物堆放都是按供应商来放，导致一种原材料就分成了几个库位，作业人员只靠记忆力查账，但是是效率十分低下。

2个建议提升多品种物料管理：

1、当客户体量达到一定程度，就要考虑实施ERP系统，严格执行系统化规范化的编码体系，注意不要将业务属性（如供应商不同）带到标准分类编码之中。

2、通过mes系统精准的数据采集，不再需要人工记忆进行仓库的查账、修正、盘点，一部手机、一台电脑，在家就可以实现精准的库存管控，间接地提升了采购和生产效率，达到产能优化的目的。

问题三：产品质量难管控

缺乏完整的追溯体系，不能及时了解产品不良率，并且设备的利用率不高，无法达到高效生产，质量控制难度大。

3个秘笈提升产品质量管控：

1、建立在线的SOP管理，将作业指导书和图纸等文件通过看板第一时间展现在车间一线员工眼前，避免因工艺文件变动造成成本浪费。

2、采用统计过程控制(SPC)工具，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求。

3、在换机调试时提高首检末件检验、工序检等关键节点的控制，上至进行设备机联，有效减少报废。