企业实施精益生产培训降本增效一定要自动化吗? 点击:143 | 回复:0



张驰六西格玛

    
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发表于:2020-11-27 09:55:39
楼主

  企业实施精益生产培训降本增效一定要自动化吗?

 

    工业4.0是人类自di一次工业革命、di二次工业革命与di三次工业革命后可预见的第四次工业革命。

 

    大部分的中国企业还处于1.02.02.03.0之间,精益化,是中国企业目前急迫的,工业技术升级与管理转型!

 

    《中国制造2025》强调以提质增效为中心,以信息化与工业化深度融合为主线,以智能制造为主攻方向,对企业而言,智能制造是方向,不是目的,两化深度融合是主线,根本目的是降本提质增效!

 

    早在20世纪后期,丰田为所有供应商的领导提供的经营手册中标明:

 

    生产率,决定了企业的生死,只有比竞争对手更有效地为客户提供。高品质的商品和服务,才能获得更好的发展,而公司效率低于竞争对手则会灭亡。

 

    同时,在全球经济疲软、不确定性因素增加的大背景下,中国制造型企业面临着人力成本快速上涨等多方面压力,企业亟需进行提效降本以抵御这场不知道要持续多久的经济寒冬。

 

    随着劳动力供求关系的转变和用工形势的恶化,大幅提高生产效率,减少劳动力需求是摆在工厂企业面前刻不容缓的问题,而常规性的百分之十、百分之二十、百分之三十、百分之五十缓慢式效率提升已难于从根本上解决劳动力用工的困境,一场三倍增效的革命势在必行!

 

    面对越来越迫切的增效要求

 

    对于企业来讲,应用IE和精益手法

 

    布局优化、单件流、产线平衡

 

    TPMSMED、拉动生产……

 

    这些基本改善都做了,

 

    是否会突然发现企业陷入了改善的困境?

 

    下一步改善的方向在哪里?

 

    打通全价值流的瓶颈在哪里?

 

    增效改善的突破机会在哪里?

 

    一倍增效怎么做?

 

    二倍增效怎么做?

 

    三倍增效怎么做?

 

    一倍增效法则:基础IE用到极致

 

    简单的事情做到极致,你就是专家。

 

    基础IE用到极致,搞定一倍增效的问题。通过对IE手法、流程优化、产线平衡、人机配合,动作经济、ECRS、作业标准化等方法的合理运用,实现增效一倍并不是难事。

 

    二倍增效法则:流动做到che

 

    如何实现更进一步的二倍增效?须把精益追求的流动做到che底!怎么样实现che底的高效流动?

 

    我们需要打破传统认知,可能还会出现平衡率高不等于效率高,做了平衡还要挽救平衡的独特观点,关键的是循序渐进推进“高效流动六步法”。

 

    三倍增效法则:产品标准化

 

    大家可能直接能想到的是导入自动化革新,然而,现实中,草率的自动化往往是一个又一个血和泪的体验。

 

    不要在混乱的流程上做流线化

 

    不要在落后的工艺上搞自动化

 

    不要在落后的产品上搞模块化

 

    不要在落后的管理上搞信息化

 

    不要在垃圾的数字化搞智能化

 

    中国大部分企业的产品和工艺标准化程度普遍较低。简单粗放的自动化可能会变成一种花钱吃力又不讨好的活儿。

 

    三倍增效是要解决好工艺和产品标准化的问题,你可能做过PQPR分析,但不一定做过RS流程标准化,包括工艺优化和产品优化。

 

    很难想象在一堆流程要素千差万别的产品中如何去做好精益整流化。

 

    要转变改善思路,从单纯的IE改善转向PE的创新突破,要从PE的角度来突破并打通全系统的价值流,实现三倍增效的目标。

 

    不突破哪来的突破!三倍增效系统,科学严谨,实战性强,十余年的咨询经验沉淀结晶,为你的企业破解改善的瓶颈。

 

    一、创建一个好的连续流单元生产模式,从一开始就面临来自产品标准化的挑战

 

    精益追求流动,创建连续流生产是实现精益化的重要手段。

 

    而在现实中,精益的实践者们却发现,创建一个好的连续流单元生产模式,从一开始就面临来自产品标准化的挑战。

 

    特别是近几年工厂的产品形态越来越多,工厂的人会不断地提出疑问:

 

    “我们的产品是很杂的”

 

    “我们的产品订单都很小”

 

    “我们的产品工艺流程差别很大”

 

    ……

 

    如此问题,相信大家都碰到过,这也确实成为精益实践者们要面对的困惑。

 

    当然,一些精益实践者可能会通过PQ分析来选择一些批量较大的产品开始切入,一些精益实践者也会采用快速切换技术来解决产品切换的问题,

 

    还有一些精益实践者会尝试各种柔性生产的管理技术,比如多能工等,但无论哪一种方法,都还没有从根本上解决产品一致性的问题。

 

    在混乱的流程中,传统的IE手法会碰到瓶颈,但如果要从根本上解决问题,必要从PE的角度来进行工艺流程标准化。

 

    IE改善手法

 

    -关注于从时间分析、动作分析、人机配合、产线平衡等方面的优化员工的作业方法。

 

    PE改善手法

 

    -关注于从产品工艺路线、加工方法、工艺技术、设备参数、模具工装等角度,来改进产品本身的加工过程。

 

    很多时候,你会发现,如果工艺不改,产线的优化很难有突破性的改善,比如:

 

    二、企业典型的工艺问题,影响效率的突破

 

    典型问题①:工艺时间约束

 

    某个工序需一种胶水来固定两个零件,工艺上要求胶水在自然条件下固化8小时,然后你会发现,连续流不得不被中断。

 

    当然,在工艺不变的情况下,你可能会采取循环固化的形式,试图在物理上来克服产品的流动,但往往你又会发现,这个机构可能并不现实,一是机构庞大,二是操作并不经济。

 

    典型问题②:工艺路线不一致

 

    相同的工序,不同的产品所设计的工艺路线并不一致,比如,AB是同一产品族,A产品的加工路线是落料---冲孔---车外圆---钻孔---精压,

 

    B产品的加工路线是落料---钻孔---车外圆---冲孔---精压,在这种情况之下,如果以A的工艺来布局产线,则生产B时,流程需要倒回来,我们称之为回流。

 

    这种工艺路线对产线布局带来的影响是灾难性的。

 

    典型问题③:工艺方法不一致

 

    相同的工序,不同产品的加工方法不一致,比如A产品的螺丝要求用电批,而B产品的螺丝要求用风批;同样是PCB引脚焊接,A产品用手工焊,B产品用自动焊。

 

    这些不同的加工方法,在产线布局和设计时,需要考虑很多的可能,万一某一产品的某个加工方法在前期设计时没有考虑进去,那么,生产该产品时,这条线就不适合生产该型号了。

 

    ……

 

    这些改善的难题,您的企业是不是也遇到过呢?

 

    如此种种工艺上的差异,无疑给精益的流线化改造带来致命性的障碍,如果不能从工艺上进行标准化,流线化是很难流畅运作的。

 

    在精益生产培训之前,须充分做好流程标准化工作。


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