石化行业精益生产培训实施案例分享：精益生产培训推广初期，对精益的工具和方法掌握还不是很熟练，需要一步一步地逐步推广，慢慢固化，成熟后再逐步推广到其他线体。

1：成立项目领导和推行小组

推行精益生产，需要有一个组织，与其它项目推行一样，要有组织、计划、实施、协调、控制。很多企业在实施精益生产的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。

2：意识引导，培训先行

精益生产，理论似乎很简单，推行起来可要有一套方法或有精益生产经验的人来指导，才能推行下去，否则会走弯路甚至将现有的制造秩序搞乱。员工如何理解和识别浪费，通过什么样的精益工具来消除浪费，这些都要有系统的培训指导。系统培训的目的是让精益生产推行小组的员工从思想上认同接受精益思想，方法上掌握精益工具的使用，心理上减少抵触的情绪。

3：推广到整个公司

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

4：持续改善

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。