润滑油市场作为汽车后市场的一部分，已经成为近十年来世界消费的热点。经过数十年发展，国内润滑油企业在科研方面已有多项技术达到了世界领先的技术水平，但在生产制造方面仍普遍存在着管理粗放、自动化程度不高等问题。

润滑油产品系列的繁多，调配工艺的复杂要求该全自动化生产线高度的灵活性和定制化。

在化工行业，科远智慧推出石化、化工、食品、制药等系列专业解决方案，拥有丰富的项目管理和工程实施经验。可以为客户提供DCS+Batch+SIS+MES完整解决方案，助力化工企业不断提高生产自动化和企业管理水平。

基于此，科远智慧在与龙蟠技术团队详细沟通后，方案团队迅速商讨一致，设计了以现有NT6000分散控制系统为基础、配合多套智能控制软件的定制化方案。

润滑油的生产过程“比较复杂”。繁多的产品系列及配方原料需要在特定的压力、温度等条件下调和，同时产线需要能自由调配生产任务及相应的操作条件。

第一步，从繁多的原料管理入手。通过定制原料管理软件将全厂所有生产用原料按照基础油、增黏剂、润滑油添加剂等八大类进行分类详细登记。原料数据信息保存于工程师站的数据库文件中，在配方添加、修改和调用以及原料入库存储、出库生产调和等过程中被调用。

第二步，定制配方管理来协同控制，配方管理根据产品大类建立各自独立的产品配方库，并包含具体产品的详细配方。控制系统通过调用不同的产品配方，对应调整各原料的进料量以及其相互间的比率和其他工艺参数。保证企业在不扩大投资的情况下，同一生产装置上能够生产不同性能的产品。

第三步，存储罐管理/卸车(船)管理，用于放置生产原料的存储罐及出料、卸车或卸船等也是生产过程中重要的一环。通过对存储罐详细参数的采集定位跟踪，联动出料、卸车或卸船状态，实现自动化管理。

第四步，调和过程管理，是润滑油生产最重要的一环。自动调取生产配方后，你只要输入本次生产的产品重量，系统就会自动计算各原料所需配比，发出生产指令后，各生产原料将依此按顺序、配比，并匹配相应的生产条件参数，开始自动调和。

第五步，灌装过程管理，通过对管汇系统、灌装机、灌装线的高效联动，协同配合，实现灌装过程的自动化管理。

覆盖从原料进厂、存储，到生产进料和调和、中控检测、成品灌装的全流程的自动化控制，大大减轻了运行操作人员的工作强度，减少了人为操作失误和生产费用，更重要的为稳定可靠的产品质量提供了坚实保障。