精益生产方式之五轮改造方案

企业在向智能化、无人化工厂升级的同时，天行健咨询认为大多数企业需要踏实做好“精益生产五轮改造”，当然，每家企业的基础或者发展阶段不一样，“五轮改造”的切入点及重点也有所差别，结合十多年精益化辅导经验，天行健咨询总结出“精益生产五轮改造”方案，希望给企业一些参考。

第一轮 调整系统结构

内涵：研、产、供、销结构性调整，系统协同效能提升100%

历时：2-3个月

第一阶段 梳理公司商业模式，明确公司生产方式

第二阶段 优化研、产、供、销主价值链流程

第三阶段 建立研、产、供、销协同规则

第二轮 优化现场布局

内涵：优化工厂布局，车间、产线结构性调整，提升运作效率50%

历时：2-3个月

第一阶段 优化工厂整体布局，合理设置功能区

第二阶段 优化车间布局，合理设置车间功能区

第三阶段 优化产线布局，实现流线化与柔性化生产

第三轮 打造精益现场

内涵：“现场五要素”系统性优化，消除浪费，制造费用减少50%

历时：3-6个月

第一阶段 SOP标准化作业与多能工培育

第二阶段 现场6S、TPM及TQM等全员管理

第三阶段 强化班组建设，进入PDCA改善循环

第四轮 推动两化融合

内涵：内外部价值链集成，借助信息化、自动化，实现敏捷制造，资产效能增加50%

历时：3个月规划（实施1-3年）

第一阶段 建设内部信息化系统，并进行必要的自动化升级

第二阶段 内部信息化系统集成，并规划两化融合

第三阶段 内外部信息化系统集成，信息共享，及时迭代

第五轮 实现自主经营

内涵：组织与绩效系统优化，划小单元，人效提升100%

历时：3-6个月

第一阶段 内部市场化，建立上下游价值链供求关系

第二阶段 对外开放接口、对内细分单元，建立前后工序市场化

第三阶段 小微单元跨系统合作，组建创客单元，真正实现市场化

五轮改造方案仅是一个参考框架，不同的企业须根据自身发展阶段进行调适，管理提升或生产方式升级不是一蹴而就的事情，有其内在的规律和逻辑，我们可以加快步伐，可以缩短周期，但必要的环节我们很难跳跃，标准化、规范化、精益化、自动化、智能化。