目 录

第1章绪论... 1

1.1 设计背景... 1

1.2 系统设计的任务... 3

1.3 本章小结... 3

第2章步进电机及PLC简介... 4

2.1 步进电机简介... 4

2.2 PLC的发展概述... 8

2.3 PLC技术在步进电机控制中的应用... 8

2.4 本章小结... 10

第3章 PLC控制步进电机工作方式的选择... 11

3.1 常见的步进电机的工作方式... 11

3.2 步进电机控制原理... 12

3.3 PLC控制步进电机的方法... 12

3.4 PLC控制步进电机的设计思路... 13

3.5 本章小结... 15

第4章S7—300控制步进电机硬件设计... 16

4.1 S7—300的介绍... 16

4.2 步进电机的选择... 20

4.3 步进电机驱动电路设计... 21

4.4 PLC驱动步进电机... 22

4.5 本章小结... 23

第5章控制系统的软件设计... 24

5.1 STEP7概述... 24

5.2 STEP7项目的创建... 26

5.3 本设计相关指令介绍... 30

5.4 程序的编写... 33

5.5 程序设计的说明... 35

5.6 STEP7的硬件组态... 35

5.7 运用组态软件监视PLC系统... 40

5.8 本章小结... 41

结   论... 42

参考文献... 43

致   谢... 44

附   录... 45

第1章绪论1.1 设计背景

步进电动机已成为除直流电动机和交流电动机以外的第三类电动机，传统电动机作为机电能量转换装置，在人类的生产和生活进入电气化过程中起着关键的作用。可是在人类社会进入自动化时代的今天，传统电动机的功能已不能满足工厂自动化和办公自动化等各种运动控制系统的要求。为适应这些要求，发展了一系列新的具备控制功能的电动机系统，其中较有自己特点，且应用十分广泛的一类便是步进电动机。

步进电动机的发展与计算机工业密切相关。自从步进电动机在计算机外围设备中取代小型直流电动机以后，使其设备的性能提高，很快地促进了步进电动机的发展。另一方面，微型计算机和数字控制技术的发展，又将作为数控系统执行部件的步进电动机推广应用到其他领域，如电加工机床、小功率机械加工机床、测量仪器、光学和医疗仪器以及包装机械等。任何一种产品成熟的过程，基本上都是规格品种逐步统一和简化的过程。现在，步进电动机的发展已归结为单段式结构的磁阻式、混合式和爪极结构的永磁式三类。爪极电机价格便宜，性能指标不高，混合式和磁阻式主要作为高分辨率电动机，由于混合式步进电动机具有控制功率小，运行平稳性较好而逐步处于主导地位。最典型的产品是二相8极50齿的电动机，步距角1.8°／0.9°（全步／半步）；还有五相10极50齿和一些转子100齿的二相和五相步进电动机，五相电动机主要用于运行性能较高的场合。到目前，工业发达国家的磁阻式步进电动机已极少见[1]。

步进电动机最大的生产国是日本，如日本伺服公司、东方公司、SANYO DENKI和MINEBEA及NPM公司等，特别是日本东方公司，无论是电动机性能和外观质量，还是生产手段，都堪称是世界上最好的。现在日本步进电动机年产量（含国外独资公司）近2亿台，德国也是世界上步进电动机生产大国。德国B.L.公司1994年五相混合式步进电动机专利期满后，推出了新的三相混合式步进电动机系列，为定子6极转子50齿结构，配套电流型驱动器，每转步数为200、400、1000、2000、4000、10000和20000，它具有通常的二相和五相步进电动机的分辨率，还可以在此基础上再10细分，分辨率提高10倍，这是一种很好的方案，充分运用了电流型驱动技术的功能，让三相电动机同时具有二相和五相电动机的性能。与此同时，日本伺服公司也推出了他们的三相混合式步进电动机。该公司阪正文博士研制了三种不同的永磁式三相步进电动机，即HB型（混合式）、RM性（定子和混合式相似，转子则同永磁式环形磁铁相似）和爪极PM型。将三相步进电动机同二相步进电动机进行比较后得出：

1）在获得小步距角方面，三相电动机比二相电动机要好。

2）三相电动机的两相励磁最大保持力矩为3T1（T1为单相励磁转矩），而二相电动机为 2T1，所以三相电动机的合成力矩大。

3）三相电动机的转矩波动比二相电动机要小。

4）三相电动机连续2步用于半步的转矩差比二相电动机的要小。

5）三相电动机绕组可以星形连接，三个终端驱动，励磁电路晶体管6个；而二相电动机是8个。

6）连续运转时，由于三相步进电动机结构原因，磁通和电流的三次谐波被消除了，所以三相电动机的振动力矩比二相电动机的要小.结论是显而易见的[2]。

另外的结论是HB型电动机更适合于低速大转矩用途；RM型适用于平稳运行以及转速大于1000r/min的用途；而PM型成本低，在低转速时的振动和高转速时的大转矩方面，三相PM型电动机比两相电动机的性能要好。因此，当前最有发展前景的当属混合式步进电动机，而混合式电动机又向以下四个方向发展：

发展趋势一，随着电动机本身应用领域的拓宽以及各类整机的不断小型化，要求与之配套的电动机也必须越来越小，在57、42机座号的电动机应用了多年后，现在其机座号向39、35、30、25方向向下延伸。瑞士ESCAP公司最近还研制出外径仅10mm的步进电动机。

发展趋势之二，是改圆形电动机为方形电动机。由于电动机采用方型结构，使得转子有可能设计得比圆形大，因而其力矩体积比将大为提高。同样机座号的电动机，方形的力矩比圆形的将提高30％～40％

发展趋势之三，对电动机进行综合设计。即把转子位置传感器，减速齿轮等和电动机本体综合设计在一起，这样使其能方便地组成一个闭环系统，因而具有更加优越的控制性能。

发展趋势之四，向五相和三相电动机方向发展。目前广泛应用的二相和四相电动机，其振动和噪声较大，而五相和三相电动机具有优势性。而就这两种电动机而言，五相电动机的驱动电路比三相电动机复杂，因此三相电动机系统的性能价格比要比五相电动机更好一些。

我国的情况有所不同，直到20世纪80年代，一直是磁阻式步进电动机占统治地位，混合式步进电动机是80年代后期才开始发展，至今仍然是二种结构类型同时并存。尽管新的混合式步进电动机完全可能替代磁阻式电动机，但磁阻式电动机的整机获得了长期应用，对于它的技术也较为熟悉，特别是典型的混合式步进电动机的步距角（0.9°/1.8°）与典型的磁阻式电动机的步距角（0.75°/1.5°）不一样，用户改变这种产品结构不是很容易的，这就使得两种机型并存的局面难以在较短时间内改变。这种现状对步进电动机的发展是不利的。

1.2系统设计的任务

步进电机具有较好的控制性能，其启动、停车、反转及其它任何运行方式的改变都可在少数脉冲内完成，且可获得较高的控制精度，因而得到了广泛的应用。步进电机是一种将电脉冲信号转换成直线位移或角位移的执行元件。步进电机具有转子惯量低、定位精度高、无累积误差、控制简单等特点，已成为运动控制领域的主要执行元件之一。

随着微电子和计算机技术的发展，步进电机的需求量与日俱增，在各个行业的控制领域都将有广泛应用。而现在的可编程控制器(通常称PLC)  是一种工业控制计算机，具有模块化结构、配置灵活、高速的处理速度、精确的数据处理能力、多种控制功能、网络技术和优越的性价比等性能，能充分适应工业环境，简单易懂，操作方便，可靠性高，是目前广泛应用的控制装置之一。

本设计是采用是S7—300控制三相六拍的反应步式步进电机，通过软件设计移位脉冲频率来控制步进电机的慢速、中速、快速。移位寄存器指令MW0的低八位按照三相六拍的步进顺序进行赋值来控制步进动机的转动。围绕这两个主要方面，可提出具体的控制要求如下:

1）可正转起动或反转起动；

2）运行过程中，正反转可随时不停机切换；

3）步进速度可分为高速(0. 05 s) 、中速(0. 1s) 、低速(0. 5 s) 三档，并可随时手控变速；

4）停止时，应对移位寄存器清零，使每次起动均从A 相开始。

1.3 本章小结

本章阐述了此次设计的背景，即步进电机的发展状况，和步进电机在工业自动化生产中的重大作用。提出了本次设计的设计任务，用PLC控制步进电机以不同的方式运行。

第2章步进电机及PLC简介2.1 步进电机简介

步进电动机是一种将数字脉冲信号转换成机械角位移或者线位移的数模转换元件。在经历了一个大的发展阶段后，目前其发展趋于平缓。然而，由于电动机的工作原理和其它电动机有很大的差别，具有其它电动机所没有的特性。因此，沿着小型、高效、低价的方向发展。

步进电动机由此而得名。步进电动机的运行是在专用的脉冲电源供电下进行的，其转子走过的步数，或者说转子的角位移量，与输入脉冲数严格成正比。另外，步进电动机动态响应快，控制性能好，只要改变输入脉冲的顺序，就能方便地改变其旋转方向。这些特点使得步进电动机与其它电动机有很大的差别。因此，步进电动机的上述特点，使得由它和驱动控制器组成的开环数控系统，既具有较高的控制精度，良好的控制性能，又能稳定可靠地工作。因此，在数字控制系统出现之初，步进电动机经历过一个大的发展阶段[3]。

2.1.1步进电机的分类

1）永磁式步进电机一般为两相，转矩和体积较小，步进角一般为7.5度或15度。

2）反应式步进电机一般为三相，可实现大转矩输出，步进角一般为1.5度，但噪声和振动都很大。

3）混合式步进电机是指混合了永磁式和反应式的优点，它又分为两相和五相。两相步进角一般分为1.8度而五相步进角一般为 0.72度，这种步进电机的应用最为广泛。

三相反应式步进电机的结构如图所示。定子、转子是用硅钢片或其他软磁材料制成的。定子的每对极上都绕有一对绕组，构成一相绕组，共三相称为A、B、C相。

图2-1 三相反应式步进电机的结构图

在定子磁极和转子上都开有齿分度相同的小齿，采用适当的齿数配合，当A相磁极的小齿与转子小齿一一对应时，B相磁极的小齿与转子小齿相互错开1/3齿距，C相则错开2/3齿距。如图所示：

图2-2 A相通电定转子错开示意图

电机的位置和速度由绕组通电次数（脉冲数）和频率成一一对应关系。而方向由绕组通电的顺序决定。

2.1.2步进电机的基本参数1.电机固有步距角

它表示控制系统每发一个步进脉冲信号，电机所转动的角度。电机出厂时给出了一个步距角的值，这个步距角可以称之为“电机固有步距角”，它不一定是电机实际工作时的真正步距角，真正的步距角和驱动器有关。

2.步进电机的相数

步进电机的相数是指电机内部的线圈组数，目前常用的有二相、三相、四相、五相步进电机。电机相数不同，其步距角也不同，一般二相电机的步距角为0.9°/1.8°、三相的为0.75°/1.5°、五相的为0.36°/0.72°。在没有细分驱动器时，用户主要靠选择不同相数的步进电机来满足自己步距角的要求。如果使用细分驱动器，则“相数”将变得没有意义，用户只需在驱动器上改变细分数，就可以改变步距角。

3.保持转矩

保持转矩是指步进电机通电但没有转动时，定子锁住转子的力矩。它是步进电机最重要的参数之一，通常步进电机在低速时的力矩接近保持转矩。由于步进电机的输出力矩随速度的增大而不断衰减，输出功率也随速度的增大而变化，所以保持转矩就成为了衡量步进电机最重要的参数之一。比如，当人们说2Nm的步进电机，在没有特殊说明的情况下是指保持转矩为2Nm的步进电机。

4.钳制转矩

钳制转矩是指步进电机没有通电的情况下，定子锁住转子的力矩。由于反应式步进电机的转子不是永磁材料，所以它没有钳制转矩。

2.1.3步进电机主要特点

1）一般步进电机的精度为步进角的3-5%，且不累积。

2）步进电机外表允许的最高温度取决于不同电机磁性材料的退磁点，步进电机温度过高时会使电机的磁性材料退磁，从而导致力矩下降乃至于失步，因此电机外表允许的最高温度应取决于不同电机磁性材料的退磁点；一般来讲，磁性材料的退磁点都在摄氏130度以上，有的甚至高达摄氏200度以上，所以步进电机外表温度在摄氏80-90度完全正常。

3）步进电机的力矩会随转速的升高而下降。当步进电机转动时，电机各相绕组的电感将形成一个反向电动势；频率越高，反向电动势越大。在它的作用下，电机随频率（或速度）的增大而相电流减小，从而导致力矩下降。

4）步进电机低速时可以正常运转，但若高于一定速度就无法启动，并伴有啸叫声。

步进电机有一个技术参数：空载启动频率，即步进电机在空载情况下能够正常启动的脉冲频率，如果脉冲频率高于该值，电机不能正常启动，可能发生丢步或堵转。在有负载的情况下，启动频率应更低。如果要使电机达到高速转动，脉冲频率应有加速过程，即启动频率较低，然后按一定加速度升到所希望的高频[4]。

2.1.4反应式步进电机原理

2.1.4.1 结构

电机转子均匀分布着很多小齿，定子齿有三个励磁绕阻，其几何轴线依次分别与转子齿轴线错开。0、1/3、2/3（相邻两转子齿轴线间的距离为齿距以表示），即A与齿1相对齐，B与齿2向右错开1/3，C与齿3向右错开2/3，A'与齿5相对齐，（A'就是A，齿5就是齿1）如图：

图2-3 定转子的展开图

2.1.4.2 旋转

三相如A相通电，B，C相不通电时，由于磁场作用，齿1与A对齐，（转子不受任何力，以下均同）。如B相通电，A，C相不通电时，齿2应与B对齐，此时转子向右移过1/3，此时齿3与C偏移为1/3，齿4与A偏移（-1/3）=2/3。如C相通电，A，B相不通电，齿3应与C对齐，此时转子又向右移过1/3，此时齿4与A偏移为1/3对齐。如A相通电，B，C相不通电，齿4与A对齐，转子又向右移过1/3这样经过A、B、C、A分别通电状态，齿4（即齿1前一齿）移到A相，电机转子向右转过一个齿距，如果不断地按A，B，C，A……通电，电机就每步（每脉冲）1/3，向右旋转。如按A，C，B，A……通电，电机就反转。

由此可见，电机的位置和速度由导电次数（脉冲数）和频率成一一对应关系。而方向由导电顺序决定。不过，出于对力矩、平稳、噪音及减少角度等方面考虑。往往采用A-AB-B-BC－C-CA-A这种导电状态，所以本设计采用三相六拍。这样将原来每步1/3改变为1/6。甚至于通过二相电流不同的组合，使其1/3变为1/12，1/24，这就是电机细分驱动的基本理论依据[5]。

不难推出：电机定子上有m相励磁绕阻，其轴线分别与转子齿轴线偏移1/m，2/m……(m-1)/m，1。并且导电按一定的相序电机就能正反转被控制——这是步进电机旋转的物理条件。只要符合这一条件我们理论上可以制造任何相的步进电机，出于成本等多方面考虑，市场上一般以二、三、四、五相为多。

2.1.5步进电机在工业控制领域的主要应用

步进电机作为执行元件，是机电一体化的关键产品之一，广泛应用在各种家电产品中，例如打印机、磁盘驱动器、玩具、雨刷、机械手臂和录像机等。另外步进电机也广泛应用于各种工业自动化系统中。由于通过控制脉冲个数可以很方便的控制步进电机转过的角位移，且步进电机的误差不积累，可以达到准确定位的目的。还可以通过控制频率很方便的改变步进电机的转速和加速度，达到任意调速的目的，因此步进电机可以广泛的应用于各种开环控制系统中[6]。

2.2PLC的发展概述

可编程控制器(简称 PLC) 是种数字运算操作的电子系统，是在20 世纪 60 年代末面向工业环境由美国科学家首先研制成功的。它采用可编程序的存储器，其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、计数和算术运算等操作指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都是按易于与工业控制系统形成一体、易于扩充其功能的原则设计的。PLC 自产生至今只有30多年的历史，却得到了迅速发展和广泛应用，成为当代工业自动化的主要支柱之一。产生和发展过程现代社会要求生产厂家对市场的需求做出迅速的反应，生产出小批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品。老式的继电器控制系统已无法满足这一要求，迫使人们去寻找一种新的控制装置取而代之。

PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同:

1）中央处理单元(CPU)是PLC的控制中枢。它按照PLC系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。

为了进一步提高PLC的可靠性，近年来对大型PLC还采用双CPU构成冗余系统，或采用三CPU的表决式系统。这样，即使某个CPU出现故障，整个系统仍能正常运行。

2）存储器存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。存放应用软件的存储器称为用户程序存储器[7]。

2.3 PLC技术在步进电机控制中的应用

随着微电子技术和计算机技术的发展，可编程序控制器有了突飞猛进的发展，其功能已远远超出了逻辑控制、顺序控制的范围。继续沿着小型化的方向发展。随着电动机本身应用领域的拓宽以及各类整机的不断小型化，要求与之配套的电动机也必须越来越小。对电动机进行综合设计。即把转子位置传感器，减速齿轮等和电动机本体综合设计在一起，这样使其能方便地组成一个闭环系统，因而具有更加优越的控制性。向五相和三相电动机方向发展，目前广泛应用的二相和四相电动机，其振动和噪声较大，而五相和三相电动机具有优势性。而就这两种电动机而言，五相电动机的驱动电路比三相电动机复杂，因此三相电动机系统的性能价格比要比五相电动机更好一些[8]。

目前利用可编程序控制器（即PLC技术）可以方便地实现对电机速度和位置的控制，方便地进行各种步进电机的操作，完成各种复杂的工作，它代表了先进的工业自动化革命，加速了机电一体化的实现。

用PLC对步进电机也具有良好的控制能力，利用其高速脉冲输出功能或运动控制功能，现对步进电机的控制[9]。

步进电机是一种将电脉冲信号转换成直线位移或角位移的执行元件，每当对其施加一个电脉冲时，其输出轴便转过一个固定的角度。步进电机的输出位移量与输入脉冲个数成正比，其转速与单位时间内输入的脉冲数(即脉冲频率)成正比，其转向与脉冲分配到步进电机的各相绕组的相序有关。所以只要控制指令脉冲的数量、频率及电机绕组通电的相序，便可控制步进电机的输出位移量、速度和转向[10]。PLC直接控制步进电机系统由PLC和步进电机组成，PLC具有实时刷新技术，输出信号的频率可以达到数千赫兹或更高，使得脉冲分配能有很高的分配速度，充分利用步进电机的速度响应能力，提高整个系统的快速性。并且，PLC有采用大功率晶体管的输出端口，能够满足步进电机各相绕组数10V级脉冲电压、1A级脉冲电流的驱动要求[11]。

有以上步进电机的工作原理以及工作方式我们可以看出：

控制步进电机最重要的就是要产生出符合要求的控制脉冲。西门子PLC本身带有高速脉冲计数器和高速脉冲发生器，其发出的频率最大为10KHz，能够满足步进电动机的要求。对PLC提出两个特性要求。一是在此应用的PLC最好是具有实时刷新技术的PLC，使输出信号的频率可以达到数千赫芝或更高。其目的是使脉冲能有较高的分配速度，充分利用步进电机的速度响应能力，提高整个系统的快速性。二是PLC本身的输出端口应该采用大功率晶体管，以满足步进电机各相绕组数十伏脉冲电压、数安培脉冲电流的驱动要求[12]。如下图所示：

图2-4 步进电机的PLC直接控制

2.4本章小结

本章阐述了步进电机的主要特点与工作原理，并介绍了PLC的发展状况以及PLC技术在步进电机控制中所发挥的巨大作用。

第3章 PLC控制步进电机工作方式的选择3.1 常见的步进电机的工作方式

常见的步进电机的工作方式有以下三种：

1.三相单三拍：A-> B-> C->A

图3-1 三相单三拍工作方式时序图

2.三相双三拍：AB -> BC -> CA ->AB

图3-2 三相双三拍工作方式时序图

3.三相六拍：A -> AB ->B -> BC ->C ->CA ->A

图3-3 三相六拍工作方式时序图

3.2步进电机控制原理

3.2.1控制步进电机换向顺序

通电换向这一过程称为脉冲分配。例如：三相步进电机的三相三拍工作方式，其各相通电顺序为A-B-C-D，通电控制脉冲必须严格按照这一顺序分别控制A、B、C、D相的通断。

3.2.2控制步进电机的转向

如果给定工作方式正序换相通电，步进电机正转，如果按反序通电换相，则电机就反转。

3.2.3控制步进电机的速度

如果给步进电机发一个控制脉冲，它就转一步，再发一个脉冲，它会再转一步。两个脉冲的间隔越短，步进电机就转得越快。调整发出的脉冲频率，就可以对步进电机进行调速。

3.3 PLC控制步进电机的方法

在本设计中直接使用PLC控制步进电机，可使用PLC产生控制步进电机所需要的各种时序的脉冲。三相步进电机可采用三种工作方式：三相单三拍，三相双三拍，三相单六拍。这三种方式的主要区别是:电机绕组的通电、放电时间不同。工作方式是单三拍时通电时间最短，双三拍时允许放电时间最短，六拍时通电时间和放电时间最长。因此，同一脉冲频率时，六拍的工作方式出力最大。而且，电机是三拍的工作方式时，其分辨率为3度，六拍的工作方式时，分辨率是1.5度。所以，在本课题中，我们采用三相六拍的工作方式，在这种控制方式下工作，步进电机的运行特性好，步进电机分辨率最高。

可根据步进电机的工作方式，以及所要求的频率（步进电机的速度），画出A、B、C各相的时序图。并使用PLC产生各种时序的脉冲。例如：本设计采用西门子S7-300PLC控制三相步进电机的过程。

图3-4 三相单六拍正向时序图

3.4 PLC控制步进电机的设计思路3.4.1步进电机控制方式

典型的步进电机控制系统如图所示：

图3-5 典型的步进电机控制系统

步进电动机是一种将数字脉冲信号转换成机械角位移或者线位移的数模转换元件。在经历了一个大的发展阶段后，日前其发展趋向平缓。然而，其基本原理是不变的，即：是一种将电脉冲信号转换成直线位移或角位移的执行元件，每当对其施加一个电脉冲时，其输出转过一个固定的角度。步进电机的输出位移量与输入脉冲个数成正比，其转速与单位时间内输入的脉冲数(即脉冲频率)成正比，其转向与脉冲分配到步进电机的各相绕组的脉冲顺序有关。所以只要控制指令脉冲的数量、频率及电机绕组通电的顺序，便可控制步进电机的输出位移量、速度和转向。步进电机的机理是基于最基本的电磁铁作用，可简单地定义为，根据输人的脉冲信号，每改变一次励磁状态就前进一定角度或长度，若不改变励磁状态则保持一定位置而静止的电动机:从广义上讲，步进电动机是一种受电脉冲信号控制的无刷式直流电机，也可看作是在一定频率范围内转速与控制脉冲频率同步的同步电动机。

步进电机的控制和驱动方法很多，按照使用的控制装置来分可以分为:普通集成电路控制、单片机控制、工业控制机控制、可编程控制器控制等几种；按照控制结构可分为:硬脉冲生成器硬脉冲分配结构(硬-硬结构)、软脉冲生成器软脉冲分配器结构(软-软结构)、软脉冲生成器硬脉冲分配器结构(软-硬结构)。

1．硬——硬结构

  如图3.6所示，这种步进电机的控制驱动系统由硬件电路脉冲生成器、硬件电路脉冲分配器、驱动器组成。这种控制驱动方式运行速度比较快，但是电路复杂，功能单一。

2．软——软结构

如图3.7所示，这种步进电机的控制驱动系统由软件程序脉冲生成器、软件程序脉冲分配器、驱动器组成，而软件脉冲生成器和脉冲分配器都有微处理器或微控制器通过编程实现。用单片机、工业控制机、普通个人计算机、可编程序控制器控制步进电机一般均可采用这种结构。这种控制驱动方法电路结构简单、可以实现复杂的功能，但是占用CPU时间多，给微处理器运行其他工作造成困难。

3．软——硬结构

如图3.8所示，这种步进电机的控制驱动系统由软件脉冲生成器、硬件脉冲分配器和硬件驱动器组成。硬件脉冲分配器是通过脉冲分配器芯片(如8713芯片)来实现通电换相控制的。这种控制驱动方法电路结构简单、可以实现复杂的功能，同时占用CPU时间较少，用可编程控制器全部实现了控制器和驱动器的功能。在PLC中，由软件代替了脉冲生成器和脉冲分配器，直接对步进电机进行并行控制，并且由PLC输出端口直接驱动步进电机。如图3.7所示，这是一种软-软结构，脉冲生成器和脉冲分配器均有可编程序控制器程序实现。

图3-6 硬硬结构控制

图3-7 软软结构控制

图3-8 软硬结构控制

3.4.2西门子PLC控制步进电机

由以上步进电机的工作原理以及工作方式我们可以看出：

控制步进电机最重要的就是要产生出符合要求的控制脉冲。西门子PLC本身带有高速脉冲计数器和高速脉冲发生器，其发出的频率最大为10KHz，能够满足步进电动机的要求。对PLC提出两个特性要求。一是在此应用的PLC最好是具有实时刷新技术的PLC，使输出信号的频率可以达到数千赫芝或更高。其目的是使脉冲能有较高的分配速度，充分利用步进电机的速度响应能力，提高整个系统的快速性。二是PLC本身的输出端口应该采用大功率晶体管，以满足步进电机各相绕组数十伏脉冲电压、数安培脉冲电流的驱动要求。

对输入电机的相关脉冲控制，从而达到对步进电机三相绕组的48V直流电源的依次通、断，形成旋转磁场，使步进电机转动。

3.5 本章小结

本章说明了三相步进电机几种常见的工作方式，即三相单三拍，三相双三拍和三相六拍。阐述了步进电机的控制原理，以及PLC控制步进电机运行的方法。

第4章 S7—300控制步进电机硬件设计4.1 S7—300的介绍

PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同。

中央处理单元(CPU)是PLC的控制中枢。它按照PLC系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。

为了进一步提高PLC的可靠性，近年来对大型PLC还采用双CPU构成冗余系统，或采用三CPU的表决式系统。这样，即使某个CPU出现故障，整个系统仍能正常运行。

存储器存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。

PLC常用的存储器类型：

1）RAM这是一种读/写存储器(随机存储器)，其存取速度最快，由锂电池支持。

2）EPROM这是一种可擦除的只读存储器。在断电情况下，存储器内的所有内容保持不变。

3）EEPROM这是一种电可擦除的只读存储器。使用编程器就能很容易地对其所存储的内容进行修改。

空间的分配：

虽然各种PLC的CPU的最大寻址空间各不相同，但是根据PLC的工作原理，其存储空间一般包括以下三个区域：

1）系统程序存储区

2）系统RAM存储区（包括I/O映象区和系统软设备等）

3）用户程序存储区

系统程序存储区：在系统程序存储区中存放着相当于计算机操作系统的系统程序。包括监控程序、管理程序、命令解释程序、功能子程序、系统诊断子程序等。由制造厂商将其固化在EPROM中，用户不能直接存取。它和硬件一起决定了该PLC的性能。

系统RAM存储区：系统RAM存储区包括I/O映象区以及各类软设备，如：逻辑线圈、数据寄存器、计时器、计数器、变址寄存器、累加器等存储器。

1）I/O映象区：由于PLC投入运行后，只是在输入采样阶段才依次读入各输入状态和数据，在输出刷新阶段才将输出的状态和数据送至相应的外设。因此，它需要一定数量的存储单元(RAM)以存放I/O的状态和数据，这些单元称作I/O映象区。一个开关量I/O占用存储单元中的一个位（bit），一个模拟量I/O占用存储单元中的一个字（16个bit）。因此整个I/O映象区可看作两个部分组成：开关量I/O映象区；模拟量I/O映象区。

2）系统软设备存储区：除了I/O映象区区以外，系统RAM存储区还包括PLC内部各类软设备（逻辑线圈、计时器、计数器、数据寄存器和累加器等）的存储区。该存储区又分为具有失电保持的存储区域和无失电保持的存储区域，前者在PLC断电时，由内部的锂电池供电，数据不会遗失。

CPU313C集成有3个用于高速计数或高频脉冲输出的特殊通道，3个通道位于CPU313C集成数字量输出点首位字节的最低三位，这三位通常情况下可以作为普通的数字量输出点来使用。在需要高频脉冲输出时，可通过硬件设置定义这三位的属性，将其作为高频脉冲输出通道来使用。作为普通数字量输出点使用时，其系统默认地址为Q124.0、Q124.1、Q124.2（该地址用户可根据需要自行修改），作为高速脉冲输出时，对应的通道分别为0通道、1通道、2通道（通道号为固定值，用户不能自行修改）。每一通道都可输出最高频率为2.5KHZ（周期为0.4ms）的高频脉冲。CPU313C中，X2前接线端子22、23、24号接线端子分别对应通道0、通道1、和通道2。另外，每个通道都有自己的硬件控制门，0通道的硬件门对应X2前接线端子的4号接线端子，对应的输入点默认地址为I124.2。1通道硬件门7号接线端子，对应的输入点默认地址为I124.5，而2号通道硬件门为12号接线端子，对应的输入点默认地址为I125.0。

图4-1 CPU313C的结构

4.1.1西门子 PLC 应用中需要注意的问题

1）温度：PLC要求环境温度在0 ℃～55 ℃，安装时不能放在发热量大的元件下面，四周通风散热的空间应足够大。

2）湿度：为了保证PLC 的绝缘性能，空气的相对湿度应小于 85%( 无露珠)。

3）震动：应使PLC 远离强烈的震动源，防止振动频率为 10 Hz～55Hz的频繁或连续振动。当使用环境不可避免震动时，必须采取减震措施，如采用减震胶等。

4）空气：避免有腐蚀和易燃的气体，如氯化氢、硫化氢等。对于空气中有较多粉尘或腐蚀性气体的环境，可将PLC 安装在封闭性较好的控制室或控制柜中。

5）电源：PLC对于电源线带来的干扰具有一定的抵制能力。在可靠性要求很高或电源干扰特别严重的环境中，可以安装一台带屏蔽层的隔离变压器，以减少设备与地之间的干扰。一般PLC 都有直流 24 V输出提供给输入端，当输入端使用外接直流电源时，应选用直流稳压电源。普通的整流滤波电源，由于纹波的影响，容易使PLC 接收到错误信息。

4.1.2控制系统中干扰及其来源

影响 PLC 控制系统的干扰源，大都产生在电流或电压剧烈变化的部位，其原因是电流改变产生磁场，对设备产生电磁辐射；磁场改变产生电流，电磁高速产生电磁波，电磁波对其具有强烈的干扰。

1）强电干扰。由于电网覆盖范围广，电网受到空间电磁干扰而在线路上感应电压。尤其是电网内部的变化，刀开关操作浪涌、大型电力设备启停、交直流传动装置引起的谐波、电网短路暂态冲击等，都通过输电线路传到电源原边。

2）柜内干扰。控制柜内的高压电器，大的电感性负载，混乱的布线都容易对PLC 造成一定程度的干扰。

3）来自接地系统混乱时的干扰。正确的接地，既能抑制电磁干扰的影响，又能抑制设备向外发出干扰；而错误的接地，反而会引入严重的干扰信号，使PLC 系统将无法正常工作。

4）来自PLC 系统内部的干扰。主要由系统内部元器件及电路间的相互电磁辐射产生，如逻辑电路相互辐射及其对模拟电路的影响，模拟地与逻辑地的相互影响及元器件间的相互不匹配使用等。

5）变频器干扰。一是变频器启动及运行过程中产生谐波对电网产生传导干扰，引起电网电压畸变，影响电网的供电质量；二是变频器的输出会产生较强的电磁辐射干扰，影响周边设备的正常工作。

4.1.3主要抗干扰措施

1）合理处理电源以抑制电网引入的干扰

对于电源引入的电网干扰可以安装一台带屏蔽层的变比为1∶1 的隔离变压器，以减少设备与地之间的干扰，还可以在电源输入端串接LC 滤波电路。

2）合理安装与布线

动力线、控制线以及 PLC 的电源线和RS485 网线应分别配线，各走各的桥架或线槽。PLC应远离强干扰源，柜内 PLC 应远离动力线(二者之间距离应大于 200 mm)，与PLC 装在同一个柜子内的电感性负载，如功率较大的继电器、接触器的线圈，应并联 RC 消弧电路。PLC的输入与输出最好分开走线，开关量与模拟量也要分开敷设。模拟量信号的传送应采用屏蔽线，屏蔽层应一端或两端接地，接地电阻应小于屏蔽层电阻的1/10。交流输出线和直流输出线不要用同一根电缆，输出线应尽量远离高压线和动力线，避免并行。

4.1.4正确选择接地点以完善接地系统

PLC 控制系统的地线包括系统地、屏蔽地、交流地和保护地等。接地系统混乱对PLC 系统的干扰主要是各个接地点电位分布不均，不同接地点间存在地电位差，引起地环路电流，影响系统正常工作。

1）安全地或电源接地：将电源线接地端和柜体连线接地为安全接地。

2）系统接地：PLC控制器为了与所控的各个设备同电位而接地，叫系统接地。接地电阻值不得大于 4 Ω，一般需将PLC 设备系统地和控制柜内开关电源负端接在一起，作为控制系统地。

3）信号与屏蔽接地：一般要求信号线必须要有唯一的参考地。

4.2 步进电机的选择

本设计选用45BF008。相数是三相、步距角1.5/3度。电压24V、相电流0.2A、保持转距0.118NM(1.2kgNaN)、空载启动频率500，D为45； D1为25；　高H为2.5；d为4；E为14.5；L为58；D2为33；MS为4-M3。

图4-2 45BF三相反应式步进电机实物图

图4-3 45BF三相反应式步进电机尺寸

4.3 步进电机驱动电路设计

4.3.1驱动电路

下图为步进电机的驱动电路。图中仅为一相的驱动电路，其余两相与之相同。在图中三极管T1 起开关作用。当三极管截止时，无集电极电流流通，开关相当于断开；当三极管饱和时，流过的集电极电流最大，开关相当于闭合，该开关“动作”可由加于基极的电流来控制。由T2、T3 两个三极管组成达林顿式功放电路，驱动步进电机的3个绕组，使电机绕组的静态电流达到近 2A。电路中使用光电耦合器将控制和驱动信号隔离。当控制输入信号为低电平时，T1截止，输出高电平，则红外发光二极管截止，光敏三极管不导通，因此绕组中无电流流过；当输入信号为高电平时，T1饱和导通，于是红外发光二极管被点亮，使光敏三极管导通，向功率驱动级晶体管提供基极电流，使其导通，绕组被通以电流。

图4-4步进电机驱动电路

4.3.2驱动电路接口

图4-5 驱动器接口

4.4 PLC驱动步进电机

西门子PLC本身带有高速脉冲计数器和高速脉冲发生器，其发出的频率最大为10KHz，能够满足步进电动机的要求。对PLC提出两个特性要求。一是在此应用的PLC最好是具有实时刷新技术的PLC，使输出信号的频率可以达到数千赫芝或更高。其目的是使环形脉冲分配能有较高的分配速度，充分利用步进电机的速度响应能力，提高整个系统的快速性。二是PLC本身的输出端口应该采用大功率晶体管，以满足步进电机各相绕组数十伏脉冲电压、数安培脉冲电流的驱动要求。如下图所示：

图4-6 PLC直接驱动电机

环形分配程序对步进电机各相绕组的通电顺序进行环形脉冲分配，从而控制接到步进电机三相绕组的48V直流电源的依次通、断，形成旋转磁场，使步进电机转动。步进电机的转动，由于步进电机是电感性负载，直流电阻很小，故接限流电阻以免脉冲电流过大损坏，当步进电机各相绕组的通电顺序按：…A—AB—B—BC—C—CA—A…导通断开时，步进电机正转。按A—AC—C—CB—B—BA—A…依次导通、断开时，步进电机反转，即步进电机可以按三相六拍工作。每当步进电机走一步，环形脉冲分配程序的步数减一，当步数减为零时，停止环形脉冲分配，等待下一次的脉冲输入。

控制部分的定位主要由位置控制部分与转速控制部分组成，分别接PLC的I0.0-I0.7口。接线图如下:

图4-7 定位控制部分图

4.5 本章小结

本章阐述了此次设计的硬件设计。简单介绍了西门子S7-300系列PLC，以及S7-300系列PLC在使用中应该注意的问题。设计了一个功率放大电路，并且说明了本次设计的硬件接线方法。

第5章控制系统的软件设计5.1 STEP7概述

STEP7编程软件用于SIMATIC S7、M7、C7和基于PC的WINAC，是供它们编程、监控和参数设置的标准工具。STEP7具有以下功能：硬件配置和参数设置、通信组态、编程、测试、启动和维护、文件建档、运行和诊断功能等。在STEP7中，用项目来管理一个自动化系统的硬件和软件。STEP 7用SIMATIC管理器对项目进行集中管理，它可以方便地浏览SIMATICS7、M7、C7和WINAC的数据。实现STEP7各种功能所需的SIMATIC软件工具都集成在STEP7中。

5.1.1 STEP 7的硬件接口

PC/MPI适配器用于连接安装了STEP 7的计算机的RS-232C接口和PLC的MPI接口。计算机一侧的通信速率为19.2KBIT/S或38.4 KBIT/S，PLC一侧的通信速率为19.2KBIT/S~1.5MBIT/S。除了PC适配器，还需要一根标准的RS-232C通信电缆。使用计算机的通信卡CP5611、CP 5511或CP5512，可以将计算机连接到MPI或PROFIBUS网络，通过网络实现计算机与PLC的通信。也可以使用计算机的工业以太网通信卡CP1512或CP 1612，通过工业以太网实现计算机与PLC通信。在计算机上安装好STEP7后，在管理器中执行菜单命令“OPTION”→“SETTINGTHE PG/PC INTERFACE”，打开“INSTALL/REMOVEINTERFACES”

对话框。在中间的选择框中，选择实际使用的硬件接口。点击【SELECT…】按钮，打开“INSTALL/REMOVEINTERFACES”对话框，可以安装选择框中没有列出的硬件接口的驱动程序。点击【PROPERTIES…】按钮，可以设置计算机与PLC通信的参数。

5.1.2 STEP 7的编程功能

STEP 7的标准版只配置了3种基本的编程语言，梯形图（LAD）、功能块图（FDB）和语句表（STL）、复制和粘贴功能。语句表是一种文本编程语言，使用户能节省输入时间和存储区域，并且“更接近硬件”。STEP7专业版的编程语言包括S7-SCL（结构化控制语言）、S7-GRAPH（顺序功能图语言）、S7HIGRAPH和CFC，这四种语言对于标准版是可选的。STEP7用符号表编辑器工具管理所有的全局变量，用于定义符号名称、数据类型和全局变量的注释。使用这一工具生成的符号表可供所有应用程序使用，所有工具自动识别系统参数的变化。

测试功能和服务功能包括设置断点、强制输入和输出、重新布线、显示交叉参考表、状态功能、直接下载和调试块、同时监测几个块的状态等。程序中的特殊点可以通过输入符号名或地址快速查找。

STEP 7的帮助功能：选定想要得到的在线帮助的菜单目录，或打开对话框，按F1键便可得到与它们有关的在线帮助。执行菜单命令“HELP”→“CONTENTS”进入帮助窗口，借助目录浏览器寻找需要的帮助主题，窗口中的检索部分提供了按字母顺序排列的主题关键词，可以查找与某一关键词有关的帮助。

5.1.3 STEP 7的硬件组态与诊断功能

硬件组态工具用于对自动化工程中使用的硬件进行配置和参数设置。主要包括：

1）系统组态：从目录中选择硬件机架，并将所选模块分配给机架中希望的插槽。

2）CPU的参数设置：可以设置CPU模块的多种属性，例如启动属性、扫描监视时间等，输入的数据存储在CPU的系统数据块中。

3）模块的参数设置：用户可以在屏幕上定义所有硬件模块的的可调整参数，包括功能模块与通信处理器，不必通过DIP开关来设置。在参数设置屏幕中，有的参数由系统提供若干个选项，有的参数只能在允许的范围输入，因此可以防止输入错误的数据。

通信的组态包括：

1）连接的组态和显示。

2）设置用MPI或PROFIBUS-DP连接的设备之间的周期性数据传送的参数，选择通信的参与者，在表中输入数据源和数据目的地后，通信过程中数据的生成和传送均是自动完成的。

3）设置用MPI、PROFIBUS或工业以太网实现的事件驱动的数据传输，包括定义通信路。从集成块库中选择通信模块（CFB），用通用的编程语言（例如梯形图）对所选的通信模块进行参数设置。

STEP 7系统诊断：系统诊断为用户提供自动化系统的状态，可以通过2种方式显示：

1）快速浏览CPU的数据和用户编写的程序在运行中的故障原因。

2）用图形方式显示硬件配置，例如显示模块的一般信息和模块的状态：显示模块故障，例如集中I/O和DP子站的通道故障；显示诊断缓冲区的信息等。

5.2STEP7项目的创建

在STEP 7中，用项目来管理一个自动化系统的硬件和软件。STEP7用SIMATIC管理器对项目进行集中管理，它可以方便的浏览SIMATICS7、C7、和WINAC的数据。因此，掌握项目创建的方法就非常重要。

5.2.1使用向导创建项目

首先双击桌面上的STEP 7图标，进入SIMATICMANAGER窗口，进入主菜单【文件】，选择【“新建项目”向导】，弹出标题为“新项目向导”的小窗口。

1）点击【下一步】按钮，在新项目中选择CPU模块的型号为CPU313C 。

2）点击【下一步】按钮，选择需要生成的逻辑块，选择需要生成作为主程序的组织块OB1，选择编程语言为梯形图（LAD）。

3）点击【下一步】按钮，输入项目的名称，按【完成】生成的项目。过程如图5.1所示。

生成项目后，可以先组态硬件，然后生成软件程序。也可以在没有组态硬件的情况下，首先生成软件。

（a）打开“新建项目”向导

（b）选择CPU的型号

（c）选择块的种类及语言种类

（d）给项目命名

（e）完成新项目的创建

图5-1使用向导创建项目

5.2.2直接创建项目

进入主菜单【文件】，选择【新建…】，将出现如图5.2的一个对话框，在该对话框中分别输入“文件名”、“目录路径”等内容，并确定，完成一个空项目的创建工作。

（a）输入文件名与路径

（b）完成项目创建

图5-2 直接创建项目

5.3本设计相关指令介绍5.3.1传送指令MOVE

图5-3 MOVE指令符号

MOVE（赋值指令）可以由使能（EN）输入端的信号激活。将在输入端IN的特定值复制到输出端OUT 上的特定地址中。ENO和EN 具有相同的逻辑状态。MOVE 只能复制BYTE（字节）、WORD（字）或DWORD（双字）数据对象。用户定义的数据类型（例如数组或结构）必须使用系统功能“BLKMOVE”（SFC20）进行复制。

MOVE指令的应用举例:

图5-4 MOVE指令应用举例

如果 I0.0 =“1”，则执行指令。MW10的内容被复制到当前打开的数据块的数据字12中。如果执行指令，则Q4.0 为“1”。

5.3.2 S_CU 加计数器指令

图5-5 S_CU加计时器指令符号

S_CU（加计数器）在输入端S 出现上升沿时使用输入端PV上的数值预置。如果在输入端 R 上的信号状态为“1”，则计数器复位，计数值被置为“0”。如果输入端CU上的信号状态从“0”变为“1”，并且计数器的值小于“999”，则计数器加“1”。

如果计数器被置位，并且输入端CU 上的RLO= 1，计数器将相应地在下一扫描循环计数，即使没有从上升沿到下降沿的变化或从下降沿到上升沿的变化。

如果计数值大于“0”，则输出Q上的信号状态为“1”；如果计数值等于“0”，则输出Q上的信号状态为“0”。

S_CU 加计数器指令的应用举例：

图5-6 S_CU 加计数器指令应用举例

如果 I0.2 从“0”变为“1”，计数器使用MW10的值预置。如果I0.0 的信号状态从“0”变为“1”，计数器C10的值将加“1”。C10的值等于“999”除外。如果C10不等于“0”，则Q4.0为“1”。

5.3.3 S_ODT接通延时 S5 定时器指令

图5-7 S_ODT接通延时S5定时器指令符号

S_ODT（接通延时 S5 定时器指令）用于在起动（S）输入端上出现上升沿时，起动指定的定时器。为了起动定时器，信号变化总是必要的。只要S输入端的信号状态为“1”，则定时器就按输入端TV上设定的时间间隔继续运行。当时间已经结束，未出现错误并且S 输入端上的信号状态仍为“1”，则输出Q的信号状态为“1”。当定时器正在运行时，如果S输入端的信号状态从“1”变为“0”，则定时器停止运行。此时，输出Q的信号状态为“0”。

当定时器运行时，如果复位（R）输入端从“0”变为“1”，则定时器复位。同时当前时间和时基清零。此时，输出Q的信号状态为“0”。如果在输入端R的信号状态为逻辑“1”，同时定时器没有运行，输入端S为“1”，则定时器复位。

当前的时间值可以在输出 BI 和BCD扫描出来。BI 上的时间值为二进制值，BCD上的时间值为BCD码。当前的时间值等于初始TV 值减去定时器起动以来的历时时间。

S_ODT接通延时 S5 定时器指令应用举例：

图5-8 S_ODT接通延时S5定时器指令应用举例

如果输入端 I0.0 的信号状态从“0”变为“1”（RLO出现上升沿），则起动定时器 T5。如果规定的2秒时间已结束，输入 I0.0 的信号状态仍为“1”，则输出Q4.0 为“1”。如果输入I0.0 的信号状态从“1”变为“0”，则定时器停止运行，Q4.0为“0”（如果I0.1 的信号状态从“0”变为“1”，则定时器复位，而不管定时器是否正在运行）。

5.3.4 SHR_W 字右移指令

图5-9 SHR_W 字右移指令符号

SHR_W（字右移指令）可以由使能（EN）输入端的逻辑“1”信号激活。SHR_W指令用于将输入IN 位的位0 到位15 逐位右移。位16到位 31 不受影响。输入N指定移位的位数。如果N 大于16，该命令将“0”写入输出OUT，并将状态字中的位 CC 0 和OV清零。从左边到需填充空出位的所有位将填入N 个零。移位操作的结果可以在输OUT中扫描。如果N 不等于“0”，则通过SHR_W 指令将 CC0位和OV位清零。ENO 和EN具有相同的信号状态。

SHR_W字右移指令应用举例：

图5-10 SHR_W字右移指令应用举例

如果 I0.0 为逻辑“1”，则SHR_W 方块激活。MW0 装入，并右移使用MW2 指定的位数。其结果被写入 MW4 中。Q4.0置位。

5.4 程序的编写5.4.1程序流程图

开始→首次选择步进速度→正转或反转起动→移位寄存器赋初值→高速、中速、或低速中其中一个速度→发生移位脉冲→执行移位→移位输出控制步进电机→六拍计数到→移位寄存器赋初值→六拍计数没到→继续执行

图5-11 步进电机运行时的程序框图

5.4.2软件模块

以工作框图为基本依据，结合考虑控制的具体要求，首先可将梯形图程序分成4个模块进行编程，1：步进速度选择；2：起动、停止和清零；3：移位步进控制功能模块；4：A、B、C三相绕组对象控制。然后，将各模块进行连接，最后经过调试、完善、实现控制要求。

5.4.3. 梯形图程序设计      

控制步进电机的各输入开关及控制A、B、C三相绕组工作的输出端在PLC中的I/O编址如下：

表5-1 输入输出地址

I0.0   步进电机正转起动按钮   Q0.0   控制A相绕组  

I0.1   步进电机反转起动按钮   Q0.1   控制B相绕组  

I0.2   停止及清零按钮   Q0.2   控制C相绕组  

I1.0   低速开关          

I1.1   中速开关          

I1.2   高速开关          

采用移位指令进行步进控制。首先指定移位寄存器MW0（16位），移位寄存器的初值如下：

表5-2 移位寄存器初值

M0.7   M0.6   M0.5   M0.4   M0.3   M0.2   M0.1   M0.0  

0   0   1   0   0   0   0   0  

按照三相六拍的步进顺序每右移1位，电机前进一个步距角（一拍），完成六拍后重新赋初值。其中，M0.6和M0.7始终为“0”。据此，可作出移位寄存器输出状态及步进电机正反转绕组的状态真值表，从而得出三相绕组的控制逻辑关系式见表5.3。

表5-3 三相绕组的控制逻辑关系式

正转时   反转时  

A相   Q0.0 = M0.5 +  M0.4 + M0.0   A相   Q0.0 = M0.5 +  M0.4 + M0.0  

B相   Q0.1 = M0.4 +  M0.3 + M0.2   B相   Q0.1 = M0.2 +  M0.1 + M0.0  

C相   Q0.2 = M0.2 +  M0.1 + M0.0   C相   Q0.2 = M0.4 +  M0.3 + M0.2  

从而设计出程序的梯形图见附录。编写好梯形图程序后，点击【保存】，然后点击【下载】，将程序下载到PLC中，即可运行。点击眼镜图标的【监视】命令，可打开对程序的监视。

5.5 程序设计的说明

低速时按下I1.0上升沿触发，而中速I1.1和高速I1.2与I1.0闭合触点串连形成互锁，利用传送指令MOVE将数字50传送到移位寄存器VW100。I0.0和I0.1是正反转按钮，I0.2是停止及清零按钮，当正转时按下I0.0，而I0.0常开和I0.1，I0.2闭合触点形成串连，目的形成互锁，使正转时，反转不能启动。当按下正转I0.0时与常闭触点I0.1和I0.2串连，要想停止按下I0.2，不论处在正传或反转都会停止。停止按钮I0.2的常开触点与控制正转反转的辅助常闭触点相串连将0通过传送指令送到移位寄存器MW0中。启动正转反转都能使移位寄存器都能从A相开始使，这样电机不存在累积误差，正转反转辅助触点相并联经过上升沿触发在与递增计数CO相并联将二进制100000通过传送指令传送到移位寄存器MWO控制电机的拍数。通过递增计数CO启动M3.0。当增加到六次时CO辅助触点闭合，启动M3.0使增计数器复位从新开始计数，接通延时定时器的目的，决定移位的快慢。VW100的值不一样，脉冲的频率不一样。SHR_W右移字指令通过T6产生一个脉冲，移动一位。M2.0的作用给一个脉冲M2.0得电闭合一次递增计数就加一次，当增加到六次时，递增计数器动作，他的辅助触点闭合，M3.0动作递增计数器复位。通过移位寄存器输出状态及步进电机绕组状态真值表可以看出控制电机的正反转。中速，高速控制方式和低速相同。

5.6 STEP7的硬件组态

为了生成一个新项目，完成系统硬件配置文件并将其下载，完成系统硬件组态步骤如下：

1．双击SIMATICManager图标，打开STEP7 主画面。点击【新建N…】，输入文件名称（GaoChaoPLC）和文件夹地址，然后点击【确定】，系统将自动生成（GaoChao PLC）项目。

图5-12 新建项目

2．点亮（GaoChaoPLC）项目名称，点击【插入】，【站点】，点击SIMATIC 300站点，将生成一个S7-300的项目。

图5-13 插入站点

3．点开左面的【+】，选中SIMATIC300（1），然后选中【硬件】并双击，进入硬件组态画面。  

图5-14 进入硬件组态

4．双击SIMATIC300\RACK-300，然后将Rail 拖入到左边空白处。生成空机架。

图5-15 创建机架

5．双击PS-300，选中电源PS307 2A，将其拖到机架RACK的第一个插槽。

图5-16 插入电源

6．双击CPU-300，双击CPU-315，双击6ES7315-2AF00-0AB0，将其拖到机架RACK的第2个插槽。

图5-17 插入CPU

7．点开SM300，点开DI/DO—300选中SM323DI16/DO16*DC24V/0.5A模块,并将其拖入左下面的第4槽中，一个数字输入输出模块组态完毕，系统将自动为模块的通道分配I/O地址（该处为I0.0- I1.7；Q0.0- Q1.7）。

图5-18 插入输入输出模块

8．点击【保存并编译】，存盘并编译硬件组态，完成硬件组态工作。切换回刚才的界面，依次点开SIMATIC300(1)，CPU 315，S7程序(1)，块，OB1。写入附录中的程序梯形图，保存并下载到PLC中。程序运行时，可通过点击【选项】，【参考数据】，【显示】来查看每个变量的状态。

图5-19 查看变量状态

5.7运用组态软件监视PLC系统

组态王开发监控系统软件，是新型的工业自动控制系统正以标准的工业计算机软、硬件平台构成的集成系统取代传统的封闭式系统。

在组态王的硬件组态的设备设置中，添加西门子S7—300。当定义设备时选择该PLC的驱动，地址与PLC地址位取相同值即可与PLC通讯。

图5-20定义PLC设备

组态和PLC之间是直接通讯的，只要监控数据发到PLC里，组态王就可以读取，变量名称和PLC的相同，直接编辑即可。定义数据变量时，I/O数据定义PLC寄存器，运行程序即可实现访问PLC寄存器获得采集的数据。上位控件（按扭等）所连接的变量，设定时和PLC的硬件地址相对应起来。

   由此可以创建组态王对步进电机PLC控制系统的组态。如图所示：

图5-21 组态王对S7-300控制步进电机的监控画面

当按下三中速度中的一个时，与之相对应的状态指示灯亮。当按下“正转”或者“反转”时，步进电机以刚才选定的速度进行正传或反转，与之对应的转向指示灯亮。点击“复位”按钮时，步进电机停止，同时复位指示灯亮。

5.8 本章小结

本章讲述了STEP7软件的使用方法，设计了PLC控制步进电机运行的程序流程图，并依此编写了梯形图程序。讲述了运用西门子STEP7软件进行硬件组态的方法。并且，运用组态王软件，设计了PLC控制步进电机运行的监控系统。

结论

本文论述了基于PLC的步进电机控制系统的设计方法和研制过程，包括硬件设计、软件设计以及系统组态等方面。硬件电路用西门子PLC、放大电路和相关集成电路设计而成。软件程序用PLC梯形图语言写成。

在本次设计中，利用软硬件结合，实现对步进电机工作状态的自动控制和精确控制。利用PLC输出的时序脉冲和方向信号，改变对步进电机绕组的通电方式和通电顺序，来准确控制步进电机的正转、反转等工作状态。通过设定不同延时计时器的数值，来改变步进电机的工作频率。目前利用可编程序控制器（即PLC 技术）可以方便地实现对电机速度和位置的控制，方便地进行各种步进电机的操作，完成各种复杂的工作，它代表了先进的工业自动化技术水平，加速了机电一体化的实现。

参考文献

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致谢

在本次设计中，自动化教研室的张会珍老师给我提供了良好的设计条件和细心的指导。导师前瞻性的科学思维、宽广的专业知识和兢兢业业的工作精神，令我敬佩，使我受益匪浅。在导师的指导和帮助下，我顺利地完成了这次设计任务，在此向张老师致以最诚挚的感谢！虽然毕业设计已经完成了，但是，由于自己所学的知识有限，在很多方面还不够全面，我希望在以后的工作和专业发展中，导师能继续给以指导和帮助下学到更多有关的知识。

附录