开炼机混炼一：

   混合过程开炼机混炼操作顺序可分为三个阶段：包辊，吃粉，翻炼。包辊是指加入生胶的软化阶段。吃粉是指加入粉剂的混合阶段翻炼是指吃粉后使生胶和配合剂达到均匀分散的阶段。翻炼操作方式有三角包，八把刀，捣胶等。

   二：影响开炼机混炼的因素：

   1：辊距和填料容量辊距小，剪切力大，有利于配合剂的分散。但辊距小，使堆积胶量增大，又使胶料难以进入辊距。适宜的填胶容量是辊距一般为4-8mm，使两辊间保持适当的堆积胶量，便于粉剂的吃入。各种规格开炼机的填胶容量可按下列经验公式计算：V=0.17×10-3LD2（升）（公制）V=28×10-3LD2（升）（英制）式中，V为填胶容量；L为辊筒长度（cm或in）；D为辊筒直径（cm或in）。实际上，填料容量还要根据具体情况而定。例如，合成橡胶的容量应小于天然橡胶的容量，填充量大、密度大的胶料容量应小些，使用母炼胶的胶料容量可大些等等。

   2：辊筒的转速和速比转速过小混炼效率低，过大操作不安全，一般控制在16-18r/min。速比大，剪切力大，利于配合剂分散，但生热快，易焦烧，而且配合剂易被压成硬块或鳞片。速比过小，则不能使配合剂有效的分散。适宜的速比一般是1：（1。1-1。20）

   3：辊温辊温主要影响橡胶在开炼机上的包辊性。通常，为了便于操作橡胶都是包在前辊上，但是不同的橡胶包辊性不同，天然橡胶包热辊，而多数合成橡胶包冷辊，所以在混炼天然橡胶时应使前辊温度高于后辊，混炼合成橡胶时，应使前辊温度低于后辊。各种橡胶的开炼机混炼温度可参阅下表： 胶种辊温/℃前辊后辊天然橡胶55-6050-55丁苯橡胶45-5050-60丁腈橡胶35-4540-50氯丁橡胶≤40≤45丁基橡胶40-4555-60顺丁橡胶40-6040-60三元乙丙60-7585左右氯醚橡胶70-7585-90氯磺化聚乙烯40-7040-70氟橡胶23-3777-8777-87氟橡胶23-1149-5547-55丙烯酸酯橡胶40-5530-50聚氨酯橡胶50-6055-60聚硫橡胶45-6040-50

   4：混炼时间混炼时间应根据开炼机转速、速比、混炼容量及配合剂的用量决定。在保证混炼胶质量的前提下，要求采用最短的混炼时间，时间过长不但生产效率低，而且胶料会发生“过炼”，导致胶料的物理机械性能下降。

   5：加料顺序这是影响开炼机混炼质量的一个重要因素，加料顺序不当会导致分散不均匀、脱辊、过炼、甚至发生焦烧等质量问题。加料顺序应根据配方中配合剂的特性及用量来考虑。一般原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量多、易分散的配合剂后加；硫黄或临界温度低、活性大的促进剂须待其他配合完全混合均匀后，亦或将胶料冷却后再加。通常加料顺序为：橡胶（再生胶或各种母炼胶）→固体软化剂→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强剂、填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→捣胶下片。其中，液体软化剂一般待粉剂吃尽后再加，以防粉剂结团和胶料打滑。若补强剂、填充剂和液体软化剂用量较多时，可交替加入，以加速混合分散。以上为一般加料顺序，对于特殊胶料要有特殊的操作手法，如硬质胶的硫黄用量高达30-50份，如果后加则难以在短时间内分散均匀，混炼时间加长，会导致焦烧，因此要先加硫黄，最后加入促进剂母胶或油膏，这样既可使二者得到均匀地分散，又可防止焦烧。

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