请教原点归及过限保护 点击：2304 | 回复：43
发表于：2007-02-10 08:43:00
楼主
各位高手：
我现在需要做一个机械的前进与后退装置，用伺服电机带动丝杠来完成的，但是有些问题请高手们指点一二。
示意图如下
丝杠罗母
伺服电机-------------R----------------------------------
| | |
接近 接近 接近
开关1 开关2 开关3
R表示丝杠罗母，由伺服电机带动在接近开关1，3之间来回运动，现在的问题是，回原点时让罗线先向左移动，遇到接近开关1时，再向右运动，遇到接近开关2时停止，此点为原点
这样如果接近开关1或者是接近开关3，损坏时，罗母就会冲出机床，造成损坏，所以又想将接近开关1和接近开关3做为边限开关使用，
不知有什么好的方法，请高手们指点，另外我从精华版看到，原点在精调时，最好罗母先找到接近开关2，再找到Z信号，再调整，请问如何找到Z信号呀
我现在需要做一个机械的前进与后退装置，用伺服电机带动丝杠来完成的，但是有些问题请高手们指点一二。
示意图如下
丝杠罗母
伺服电机-------------R----------------------------------
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接近 接近 接近
开关1 开关2 开关3
R表示丝杠罗母，由伺服电机带动在接近开关1，3之间来回运动，现在的问题是，回原点时让罗线先向左移动，遇到接近开关1时，再向右运动，遇到接近开关2时停止，此点为原点
这样如果接近开关1或者是接近开关3，损坏时，罗母就会冲出机床，造成损坏，所以又想将接近开关1和接近开关3做为边限开关使用，
不知有什么好的方法，请高手们指点，另外我从精华版看到，原点在精调时，最好罗母先找到接近开关2，再找到Z信号，再调整，请问如何找到Z信号呀
发表于：2007-02-10 10:34:00
1楼
我倒是觉得这图有问题，如果开关2是回零开关，那么机床的工作范围主要应该在2和3之间。也就是说正常工作时是不会碰到接近、微动、或限位开关的。如果工作时反复感应，机床是不安全的。
LZ所述可能不是机床，但做这种往复运动，如果速度快又频繁，还是用编码器较好。
A、B、Z信号中，AB及AB非都是决定运动方向的，Z是决定零点。数控程序中一般只有开关2，回零时才检测Z信号。这是为了屏蔽2开关位置误差的，只要保证Z信号发生时不是在感应开关2的同时（同位置），开关1和2之间距离大于一个丝杠螺距就可以了。
工控机可以用软件检测Z信号，一般有专门的调试程序。比如TIMAX机床。
LZ所述可能不是机床，但做这种往复运动，如果速度快又频繁，还是用编码器较好。
A、B、Z信号中，AB及AB非都是决定运动方向的，Z是决定零点。数控程序中一般只有开关2，回零时才检测Z信号。这是为了屏蔽2开关位置误差的，只要保证Z信号发生时不是在感应开关2的同时（同位置），开关1和2之间距离大于一个丝杠螺距就可以了。
工控机可以用软件检测Z信号，一般有专门的调试程序。比如TIMAX机床。
发表于：2007-02-20 13:07:00
15楼
wzg123先生，你可能是刚刚接触这类的位置控制程序设计吧，其实用接近开关来进行寻原点的方法是有许多不妥的地方（除非对位置精度要求不高或出于成本考虑，但你现在却采用伺服电机带动丝杠来方式）：
1、象你所担心的接近开关损坏时，罗母就会冲出机床的问题（我曾经遇到这样的问题）。
2、接近开关的响应速度及重复精度、程序的运行周期（如果用PLC时）会影响每次运行原点的位置的确定，也就是原点的不确定性差。
3、接近开关的位置微调整是很不方便。
所以，我赞成共创美好先生和波恩先生的提议：采用软原点设定方法，用接近开关的硬限位作机械超限位和报警。这样编程方便（如果用PLC时），使用上又安全。如何编这样的程序可联系我。
1、象你所担心的接近开关损坏时，罗母就会冲出机床的问题（我曾经遇到这样的问题）。
2、接近开关的响应速度及重复精度、程序的运行周期（如果用PLC时）会影响每次运行原点的位置的确定，也就是原点的不确定性差。
3、接近开关的位置微调整是很不方便。
所以，我赞成共创美好先生和波恩先生的提议：采用软原点设定方法，用接近开关的硬限位作机械超限位和报警。这样编程方便（如果用PLC时），使用上又安全。如何编这样的程序可联系我。
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