未来中国，以大批量生产、低成本取胜的劳动密集型产业外迁到东南亚势不可挡，中国唯一可以留下的就是小批量、定制化的柔性制造产能。

　　换个角度理解这句话，如果中国能大规模的改造生产制造系统，使之都具备柔性化生产能力，那么就可以把更多的制造业留住中国。所谓柔性化生产是指，在品质、交期、成本保持一致的条件下，生产线在大批量生产和小批量生产之间任意切换。

　　业界谈论更多的“大规模个性化定制”只是柔性生产的一种形式，并不是通用模型。同时，所谓“小多快”(小批量、多品类、快速生产)也不是真正的柔性化，因为大批量订单做不了也不是真正的柔性生产。

　　目前，方兴未艾的“智能制造”，我们认为也是应用IOT技术来实现柔性化生产或定制化生产，总体上也属于这个范畴。

　　纵观国内，从服装、鞋包到钢铁、原材料，各行各业的制造柔性化都在加速。以炼钢厂为例，以前订单生产都是以月为交期，以“炉”为单位批量生产(一个品种一炉至少50T);而现在钢厂面临的多品种、小批次订单越来越多，交期也从月到按周交货，这样的市场形势倒逼钢厂在生产模式也发生变化。

　　总体上，所谓国内的产能过剩指的都是落后产能、一般性产能，真正具备柔性生产能力的产能十分稀缺。

车间里如何实现柔性化生产

　　60年前大野耐一创立的“丰田式生产方式”(TPS，美国人总结为精益生产)已经极大地突破了柔性化生产问题。精益生产不仅仅是通过消除浪费来提高效率，更重要的是通过快速换模(SMED)、单件流(one piece flow) 等生产方式的创新实现了柔性化生产。

　　大野先生认为生产市场不需要的产品、过多生产是最大的浪费。这在本质上，已经包含了产销和谐、产销匹配的深意。到90年代，佳能的细胞生产(Cell)又将柔性化生产推进了一大步。

　　以大量运用多能工的细胞式生产，不仅实现了多品种生产组装的快速切换，而且激发了工人的创新能力。

　　同时期，以戴尔大规模定制为代表的生产革新代表了另外一种柔性化生产思路，即对产品按照其功能进行划分而进行模块化设计，建立产品族和零部件族，内部实现零部件的标准化、通用化。这一模式成就了戴尔的辉煌，并作为一种商业思想广泛传播。

　　国内工业3.0的标杆企业尚品宅配、索菲亚、青岛红领等也都沿袭这一模式而成为行业翘楚。

中国制造业如何迈向工业4.0

　　中国制造业要迈向工业4.0，必须先补工业3.0的课——精益生产;甚至是工业2.0的课——IE(工业工程)。IE是一切之本，TPS、6Sigma、TOC(Theory of constraints，瓶颈理论，常与精益生产、六西格玛并提)、5S(源自日本的现代工厂管理理论)都是建立在IE基础之上。

　　甚至丰田也讲到：丰田生产方式就是工业工程在丰田公司的具体应用。IE是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，实现产出最大化。

　　必须承认用精益和IE来改造现有传统制造业存在巨大困难，最重要的是一把手的观念、决心，甚至情怀。因此，就单个工厂升级到工业4.0无法超越这道鸿沟。

　　在互联网条件下：

　　有没有可能通过“技术-经济范式转移”的方式实现超越呢?

　　是否会出现制造业的“云端制”?

　　是否能实现超越工厂围墙的社会化柔性化生产?

　　理论是可行的，现实也具备条件，但是我们还没有看到!这个值得持续观察。

机器换人的核心是软件如何柔性化

　　以自动化设备、批量生产、降低制造成本为导向的“机器换人”可能存在陷阱，因为这正与全球制造业发展方向背道而驰。

　　比如，自动缝纫机一台可以替代6个缝纫工，确实提高了产能节省人工。

　　但是问题来了：

　　自动缝纫机要求针对不同服装款式，不同缝制要求，预先制作工装夹具，还需要人工编程打板，制作缝迹文件。这些额外成本使得自动缝纫机依然最适合的是单一款式大批量生产，而这与服装行业柔性化生产的整体发展方向相悖。

　　因此，“机器换人”的关键是如何实现软件的柔性化、敏捷编程，或自动编程，就像TPS中的“快速换模”一样以“机器换人”为主要内容的技术改造主要解决的是高人力成本问题，而实际上中国制造业面临的主要问题是产能过剩、产销脱离问题。

　　其次，机器人确实可以提高某个操作环节的效率，并不一定能提升企业整体效益，要让机器人真正发挥作用还需要将生产管理、人力资源、信息化管理等“软件”与生产线的硬件进行同步规划。这就意味着机器并不是最主要的技改内容，系统思考更加重要。

供应链协同基础

　　要实现供应链协同，需要实现价值链各环节的数据共享和策略一致。在生产制造端，首先需要打通ERP与MES的割裂，实现内部协同。

　　ERP是企业层级的资源计划管理;MES则是位于上层计划管理系统与底层工业控制之间，面向车间层的管理信息系统。

　　ERP 的计划生成可执行的生产工单，而MES则对工单的执行过程跟踪记录，并防止错误发生。其管理范围从投产到出货。

　　不幸的是大部分的制造业工厂ERP与MES都是两套系统，各自为政。产能情况、订单进度和生产库存对ERP来说只是黑箱作业。若企业内部能实现ERP、MES，乃至CRM的集成协同，进一步就是需要对接电商大数据，包括实时订单数据、需求预测数据等，这部分数据可能分属于不同的合作伙伴。这时候合作伙伴的协同意识、信息化水平、数据接口标准，乃至激励机制就至关重要了。

　　当产业链所有系统都全面集成之后，一条连接市场最终客户、制造业内部各部门、上下游各方的实时协同供应链就形成了。

　　IT时代供应链的最高境界CPFA(Collaborative Planning Forecasting and Replenishment)--协同规划、预测与补货 系统就横空出现了。

　　过去，只有大企业才能达到这一点，因为涉及巨大的IT和人才投入，但现在互联网出现之后，有可能改变这一格局，小企业也可以做到，而且可以玩的更为极致。

　　因为，企业内部的系统集成通过以太网(局域网)即可完成，而跨企业之间的协同互联网则扮演重要角色。特别是电商出现之后，基于电商交易的数据丰富度、实时性和预测准确性，远非POS信息单一维度的日报所能比拟。

总结

　　“看了以上这么多观点，想必您必有所思。工业4.0如何落地，中国制造业何去何从，这已经不是国家层面的政策扶持问题，而是更多实业家的理解和行动。

　　少一点浮躁的大谈理论和投机取巧，多一点落地和实干。中国经济的发展还需你我他大家的努力！”