广州A公司是一家专业生产汽车刹车盘（鼓）的汽车零部件供应商，其产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加，但是天行健咨询发现该公司也存在很多问题：

1、成品库存

目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15% , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。

2、生产线及半成品管理

部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（ WIP ） 存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

3、现场管理

装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在：

①装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误；

②装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善；

③铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆；

④铸造现场、热处理车间 5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。

经过天行健精益生产咨询公司三个月的维持与改善，同时辅以培训,一些主要问题得到明显的改善：

①在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了40%；

②按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期，生产提前期从15天缩短到 5天；

③应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间；

④运用IE工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，减少瓶颈限制，在制品减少66%，实现流畅化制造；

⑤全面生产性维护（TPM）：对设备效能作了详细测定,并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE），改进设备维护计划，提高运行效率,在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由8%降到了4%，OEE从原来的60%提高到85%；

⑥现场的物流及5S改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。