孔探检测是检测航空发动机内部缺陷（腐蚀、裂纹、叶片打伤等）的主要技术手段，使用的孔探仪就是工业内窥镜，现阶段，电子内窥镜应用的比较多（下图是北京韦林意威特工业内窥镜有限公司提供的孔探检测现场图）。在孔探检测中，不仅仅以发现缺陷为目的，还需要对缺陷的尺寸做进一步测量。本文为您介绍三种比较先进的缺陷测量技术：单物镜相位扫描三维立体测量技术（英文简称3DPM），双物镜三维立体测量技术（英文简称3DST）、以及普通双物镜测量技术（英文简称ST）。

下面从原理、视野、测量模式、穿绕情况、点云图这5个方面，对应用于工业内窥镜的这三种测量技术进行比较。

测量原理：普通双物镜测量法ST，采用了两个物镜，模仿人眼视觉成像的原理合成图像，并集于三角几何原理进行测量，本质上还是二维空间的测量；双物镜三维立体测量法3DST，与ST类似也是两个物镜，但是采用了更为高级的处理算法，能够生成被检对象的3维立体轮廓，因此是三维空间的测量；单物镜相位扫描三维立体测量法3DPM，采用主动的光栅扫描原理，根据被检对象反馈的带有表面相位信息的光信号，生成被检对象的3维立体轮廓，是一种主动式的三维空间测量技术。从原理上看，3DST和3DPM都是真正的3D测量技术。

测量视野：3DPM采用单物镜3D测量镜头，视野广角，焦距范围包含近中远焦；3DST采用双物镜3D测量镜头，标准视野，焦距范围近焦；ST采用双物镜普通测量镜头，标准视野，焦距范围近焦。

测量模式：ST有5种测量模式（长度、面积、深度、点到线、多线段），实际工作中有局限性，无法覆盖核心机可能出现的一些类型损伤。3DPM和3DST技术，具有8种测量模式，相较于ST多出三种实际应用的测量模式：深度剖面、区域深度剖面、和测量平面，分别应对曲面凹坑、错位平面的水平偏移量、叶尖掉角测量应用。

穿绕情况：3DPM无需反复更换镜头，观察测量一体，一次穿绕解决所有问题；3DST和ST都需要更换镜头，即查找缺陷和测量缺陷使用不同的镜头，重新定位困难。

点云图：3DPM和3DST都具备点云图功能，可协助判断打点位置，大幅提高精度；ST不具备。也因此，3DPM和3DST的测量准确度更高一些。

综上所述，3DPM优势比较明显，整个检测过程中无需更换镜头，单一镜头即可完成所有检测工作，既可观察录像也能拍照测量，测量精度也比较高，可覆盖发动机内部几乎所有损伤类型；3DST同3DPM类似，也同样具有测量精度高、可覆盖发动机内部损伤类型、无点漂移等优点，但同时由于镜头为标准视野，检测过程中仍需要更换镜头，大尺寸缺陷测量的表现一般；ST与前面两种测量技术相比较，还是有一些局限性的，各种损伤测量类型未能全部覆盖，存在点漂移、人为误差的风险，大尺寸的表现一般，测量精度一般。

航空发动机孔探检测是比较复杂、耗时的工作，不仅对检测人员的专业性、耐性是很大的考验，同时也是对检测设备功能及性能的考验。选择适宜的测量技术，将会令检测工作事半功倍。本文介绍的3种测量技术都是比较先进的，希望您能够选择适宜的技术，让缺陷检测更高效！