本文我们以一家工业控制研发公司为例，阐述SPC在质量管理方面的应用。该是一家先进的工业控制研发公司，经过十几年的发展，在市场中占有一定的份额，并且在生产过程中不断更新，尤其是在2015年，实现了产品工艺的更新换代，对于产品工艺检测的手段不断提高，并在此基础上实现对于产品质量的监控。该公司在近年来，不断的提高研发创新的能力，为实现产品质量的提成，产品更新速度的加快做出了巨大的努力。

在该公司的质量管理活动中，建立企业的质量管理体系尤为重要，这能够保障产品质量，满足客户对于产品的需要，实现组织的质量目标。在该公司的质量控制过程中，主要是对于产品的生产过程中收集相关的数据，并应用软件进行分析和处理，找到在生产工序中存在异常的问题，并将正常的产品生产波动控制在一定的范围内，消除部分由于系统的原因造成的产品异常。

1、开展全员SPC培训

SPC技术需要在全员参与的情况下进行，因此，在实施SPC之前，需要公司内部进行质量管理的相关培训，尤其是对于负责生产系统的人员，这样能够保证在实施过程中的可靠性。在本公司质量管理部门的带头下，各个车间生产的负责人和质量管理人员之间认真学习SPC的基本原理，学习控制图的相关知识，并在现场操作中指出SPC的相关内容，在理论与实际结合的情况下，逐步推进企业，尤其是生产部门和质量管理部门对于SPC的认识，理解该技术对于生产控制技术的重要性，并在培训的过程中提高员工开展实施SPC的能力，为之后开展SPC工作做好前期准备。

2、SPC具体操作过程

首先是选择需要检测的质量特征，并对相关的产品规格进行标准化，制定相关的控制图，其次是在实际的测试中将相关的数据进行记录，在选定控制图类型中制定本产品的控制图，最后是应用SPC的图标对于数据进行比较，并比较中发现实际规格与标准规格之间的差异，在对差异分析的基础上找到造成这种问题的原因，提出相应的措施降低两者之间的差异。值得注意的是，在整个过程结束之后，需要将在这个过程中制定的分析控制图应用于实际的生产过程，作为整个生产过程的控制图，实现对于整个生产过程的监控。

在SPC运行的过程中，前两个步骤是采取措施纠正偏差，但是也要对生产过程进行检测，这样才能保证整个的过程是在标准的控制水平下进行。当进行到一定程度后出现的新的影响因素，还需要在测量的过程中不断对其进行纠正，这样才能形成一个SPC反馈环，完成质量管理的任务。